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酒盒包装生产流程标准操作手册

前言

本手册旨在规范酒盒包装的生产流程，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障生产过程的安全有序。手册内容基于行业实践经验与质量管理要求编制，适用于本公司所有酒盒包装产品的生产活动。所有相关操作人员必须仔细阅读、理解并严格遵照执行。

一、订单评审与产前准备

1.1订单接收与评审

业务部门接收客户订单后，需立即组织相关部门（包括设计、生产、采购、品管）进行订单评审。评审内容应包括：

*客户对产品的具体要求（材质、尺寸、结构、印刷工艺、表面处理、数量等）。

*设计稿的完整性与可行性，包括图文清晰度、颜色标准、工艺实现难度。

*生产周期的合理性，需考虑现有生产排期与产能。

*原材料的可获得性及成本预估。

*特殊工艺或客户特殊要求的实现方案。

评审通过后，形成书面评审记录，作为后续生产安排的依据。

1.2设计稿确认与打样

*设计部门根据客户需求或提供的设计稿，进行详细的结构设计与工艺分解，输出生产用的详细设计图纸（包括平面展开图、立体结构图、各部件尺寸标注、工艺说明等）。

*按照确认的设计稿及工艺要求，制作产前样盒。打样过程应严格模拟实际生产条件。

*样盒需经品管部门检验合格后，提交客户确认。客户确认签字后，样盒及相关确认文件存档，作为生产与检验的标准。

1.3生产计划制定与物料准备

*生产部门根据评审通过的订单和客户确认的样盒，制定详细的生产计划，明确各工序的起止时间、责任人及产能分配。

*采购部门依据生产计划及物料清单（BOM），及时采购所需原材料（面纸、里纸、瓦楞纸、纸板、胶水、油墨、烫金箔、UV油等）及辅助材料。

*仓库部门对到货物料进行入库登记，并通知品管部门进行检验。

二、原材料采购与检验

2.1原材料采购

*采购部门应选择合格的供应商，并建立供应商档案。优先选择质量稳定、信誉良好、具备相应资质的供应商。

*采购订单需明确原材料的规格、型号、数量、质量标准、交货期等信息，并附带相关技术图纸或样品标准。

2.2原材料检验

*品管部门接到检验通知后，依据相关质量标准（如采购合同要求、行业标准、公司内部标准或封样件）对原材料进行检验。

*检验项目主要包括：外观（颜色、平整度、有无破损、污渍、缺角等）、规格尺寸（厚度、克重、幅宽等）、物理性能（如纸张的挺度、耐折度、拉力，胶水的粘度、固含量等）。

*检验合格的原材料，由仓库办理入库手续；不合格的原材料，由采购部门负责与供应商协商处理（退货、换货或特采处理，特采需经相关授权人员批准）。

*所有检验结果需记录在案，形成原材料检验报告。

三、印前处理与制版

3.1图文处理

*技术部门（或印前车间）接收设计稿文件，进行印前检查与处理。包括：文字校对、图片分辨率检查、颜色模式转换（确保为CMYK模式）、出血位设置、拼版、陷印处理等。

*处理完成的文件需进行打样确认（数码样或传统打样），核对颜色、图文内容及排版无误后，方可进行制版。

3.2制版

*根据印刷方式（如胶印、凹印、柔印等）选择合适的制版工艺。

*制版过程应严格控制版材质量、曝光时间、显影条件等参数，确保印版的清晰度、耐印力符合要求。

*制好的印版需进行质量检查，确保图文完整、无变形、网点饱满，并与打样样张核对一致。

四、印刷作业

4.1印刷机准备

*操作人员需熟悉印刷机性能及所印产品的工艺要求。

*根据印刷色序要求，安装印版，并进行精确的套准调整。

*准备相应的油墨，并根据色样进行油墨调配，确保颜色符合标准。调配好的油墨需搅拌均匀，并在印刷过程中注意保持油墨的稳定性。

*调整印刷机的压力、速度、水墨平衡等参数。

4.2试印刷与首件检验

*开机进行少量试印刷，检查印刷品的颜色、套印精度、网点还原、图文清晰度、有无脏点、糊版、缺印等质量问题。

*首件印刷品需提交品管部门检验，检验合格并签字确认后方可进行批量生产。

4.3批量印刷

*印刷过程中，操作人员应定时对印刷品进行抽样检查，密切关注颜色变化、套印情况、印刷质量，及时调整印刷参数。

*保持印刷机及周边环境的清洁，防止异物污染印刷品。

*对印刷过程中产生的不合格品，应及时标识、隔离，并分析原因采取纠正措施。

4.4印刷品干燥

*根据所使用的油墨类型及印刷工艺，确保印刷品充分干燥。可采用自然晾干、红外线烘干、UV固化等方式。

*干燥后的印刷品应堆放整齐，避免粘连、刮花或压痕。

五、表面整饰（后道工艺）

5.1烫金/烫银/烫彩

*根据设计要求，准备相应的烫金箔（银箔、彩箔）及烫印版。

*安装烫印版，调整烫印机的温度、压力