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生产安全风险管理体系化自查工具指南
一、工具应用场景与核心价值
本工具适用于各类生产经营单位(如制造业、建筑业、危化品企业等)的日常安全生产管理,聚焦风险管控的“预防为主、系统治理”原则。具体应用场景包括:
日常定期自查:企业安全管理部门或车间班组按周期(如每周/每月)开展系统性风险排查,保证生产状态持续可控;
专项风险排查:针对新设备投用、新工艺导入、节假日前后或季节性风险(如夏季高温、冬季防冻)开展的针对性自查;
体系合规性验证:配合安全生产标准化建设、安全许可证核发或第三方审核时,对风险管控措施的有效性进行全面梳理;
复盘改进:发生未遂事件或小后,通过自查追溯管理漏洞,完善风险防控机制。
核心价值在于通过“清单化、流程化、责任化”的自查模式,实现风险隐患“早识别、早报告、早整改”,推动安全管理从“被动应对”向“主动防控”转变,夯实企业安全生产基础。
二、体系化自查操作流程
(一)自查准备阶段
组建专项自查小组
由企业安全负责人(安全总监)牵头,成员包括生产部门负责人(生产经理)、设备管理人员(设备工程师)、一线班组长(班组长)及专职安全员(*安全员),保证覆盖生产、技术、设备、作业等关键环节。
明确分工:安全总监统筹协调,生产经理负责作业流程自查,设备工程师负责设备设施检查,班组长配合现场问题核实,*安全员记录并汇总问题。
制定自查计划
结合企业生产特点、风险等级及历史隐患情况,确定自查范围(如全厂区/特定车间)、频次(日常自查每周1次,专项自查根据需求启动)及时间节点(如避开生产高峰期)。
编制《自查日程安排表》,明确各区域/项目的检查负责人及完成时限,提前3个工作日通知相关岗位人员准备。
准备检查工具与资料
收集法规依据:如《安全生产法》《工贸企业重大隐患判定标准》等最新法规标准,以及企业内部《安全管理制度汇编》《设备操作规程》等文件。
准备检查工具:安全检查表(本工具模板)、测温仪、测厚仪、气体检测仪、应急照明设备、个人防护用品(安全帽、绝缘鞋等)及记录表格、相机(用于隐患拍照留证)。
(二)现场实施阶段
分模块开展逐项检查
依据《生产安全风险自查清单模板》(见第三部分),按“管理-设施-环境-人员-应急”五大模块逐一排查,保证覆盖所有风险点:
安全管理模块:核对安全责任制文件是否更新、安全培训记录是否完整、特种作业人员证件是否在有效期内等;
设备设施模块:检查设备安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好、特种设备(锅炉、压力容器)是否定期检验、电气线路是否老化等;
作业环境模块:排查通道是否畅通、消防器材是否完好且在有效期内、危险品存储是否符合规范(如隔离、通风)等;
人员操作模块:现场观察员工是否按规程操作、劳动防护用品是否正确佩戴、危险作业(动火、高处)是否审批等;
应急管理模块:检查应急物资(灭火器、急救箱)是否充足、应急疏散通道是否标识清晰、应急预案是否定期演练等。
记录问题与初步判定
对检查中发觉的问题,详细记录在《自查问题记录表》中,内容包括:问题描述(如“3号车间东侧安全出口指示灯损坏”)、位置、现场照片编号、初步判定风险等级(一般/较大/重大)。
对复杂问题(如设备结构隐患),组织设备工程师、技术员现场会商,必要时咨询外部专家,保证风险判定准确。
(三)整改落实阶段
制定整改方案
根据问题风险等级,明确整改责任部门(如设备问题由设备部负责,管理问题由安全部牵头)、整改措施(如“更换损坏的指示灯”“修订安全操作规程”)、完成时限(一般隐患24小时内整改,重大隐患立即停产整改并上报)。
重大隐患整改方案需经*安全总监审核,必要时报企业主要负责人批准,并同步报送属地应急管理部门备案。
跟踪整改进度
安全员每日更新《隐患整改台账》,通过现场核查、照片反馈等方式,验证整改进度;对超期未完成的隐患,及时向责任部门负责人发出《整改催办单》,并上报安全总监。
整改效果验证
隐患整改完成后,由自查小组对整改结果进行复查,重点检查:措施是否落实到位、是否产生新的风险、相关人员是否掌握整改要求等。
复查合格后,在《隐患整改台账》中记录“整改完成”,并留存整改前后对比照片、验收记录等资料;不合格的,重新制定整改方案。
(四)总结与改进阶段
分析问题规律
每月/每季度召开自查总结会,对当期检查数据进行分析,统计高频隐患类型(如“电气线路老化占比30%”)、高发区域(如“A车间隐患率占比45%”),深挖管理漏洞(如“设备巡检不到位”“培训针对性不足”)。
更新自查清单
根据法规更新、工艺改进或新风险识别结果,动态修订《生产安全风险自查清单模板》,补充新增检查项(如“新增新能源存储设施安全检查”),删除过时内容,保证清单与实际风险匹配。
归档与报告
将自查计划、问题记录、整改台账、总结报告等资料整理归档,保存期限不少于3年;
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