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环氧树脂玻璃钢现场施工标准流程

环氧树脂玻璃钢以其优异的耐腐蚀性能、力学强度及良好的成型工艺性，在防腐工程、设备衬里、结构加固等领域应用广泛。现场施工的规范性直接决定了最终产品的质量与使用寿命。本文旨在梳理环氧树脂玻璃钢现场施工的标准流程，为实际作业提供专业指导。

一、施工前准备

凡事预则立，不预则废。施工前的充分准备是确保工程顺利进行的基础。

（一）技术准备

组织施工技术人员深入学习设计图纸、施工规范及相关技术文件，编制详细的施工方案，明确各工序技术要点及质量标准。针对具体工程特点，进行技术交底，确保每位施工人员理解施工要求及技术参数。必要时，可进行样板段施工，验证施工工艺及材料性能。

（二）材料准备

根据施工方案及工程量，提前备足所需材料，并确保其质量合格。主要材料包括环氧树脂、固化剂、稀释剂、促进剂（若有必要）、玻璃纤维布（或毡）等。材料进场时，需查验产品合格证、出厂检验报告，并按规定进行抽样复验，合格后方可使用。材料应妥善保管，防止受潮、变质、污染。

（三）机具准备

准备好施工所需的各类工具与设备，如搅拌桶、搅拌器（电动或手动）、毛刷、辊筒、刮板、剪刀、砂纸、打磨机、称量工具（精确至克）、检测仪器（如湿膜测厚仪）、安全防护用品等。使用前需检查设备完好性，确保其能正常运转。

（四）作业条件准备

检查施工环境，确保通风良好，温度、湿度符合施工要求（通常环氧树脂施工适宜温度为15℃~30℃，相对湿度不宜大于80%）。必要时，应采取加热、降温或除湿措施。对施工区域进行清理，设置必要的警示标识，确保施工安全。基层表面应已达到设计要求的强度和干燥度。

二、基层处理

基层是玻璃钢的依附体，其质量直接影响玻璃钢的粘结强度和耐久性，是施工中至关重要的环节。

（一）表面清理

彻底清除基层表面的油污、灰尘、浮锈、旧涂层、焊渣、毛刺及其他杂物。可采用机械打磨、喷砂、化学清洗等方法。对于油污，可用溶剂擦拭或碱洗；对于铁锈，应彻底除锈至露出金属本色或符合设计要求的除锈等级。

（二）表面修补与找平

基层表面如有凹陷、裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，应进行修补。可采用环氧腻子或聚合物水泥砂浆等材料，按照缺陷大小和深度进行分层填补，直至表面平整。阴阳角应处理成圆弧过渡（通常圆弧半径不小于50mm），以避免应力集中导致玻璃钢开裂。

（三）表面干燥与除尘

处理后的基层表面必须干燥，含水率应符合设计及材料要求（一般不大于6%）。可采用烘烤、自然通风等方法干燥。干燥后，应用干净的压缩空气或吸尘器清除表面浮尘，确保基层洁净。

三、底漆涂刷

底漆的作用是增强基层与玻璃钢之间的粘结力，防止基层返锈或渗透。

（一）底漆配制

按照底漆材料说明书的要求，准确称量底漆组分（如环氧树脂与固化剂），在清洁的容器中充分搅拌均匀。搅拌时应注意同向搅拌，避免混入空气产生气泡。配制好的底漆应在规定的适用期内使用完毕。

（二）涂刷施工

使用毛刷或辊筒均匀涂刷底漆，涂刷应薄而均匀，不得有漏涂、流挂、气泡等缺陷。涂刷方向应一致，以保证涂层厚度均匀。根据底漆性能和设计要求，确定涂刷遍数，通常为一至两遍。

（三）干燥固化

每遍底漆涂刷后，应在规定的环境条件下进行干燥固化。待上一遍底漆实干后，方可进行下一遍涂刷或后续工序。实干程度可通过指触法判断，即手指轻触底漆表面，无粘手感觉且不留指印。

四、玻璃钢成型

玻璃钢成型是核心工序，通常采用手糊法施工，主要包括胶料配制、打底胶涂刷、玻璃布铺贴、面层胶涂刷等步骤。

（一）胶料配制

根据设计要求选用合适的环氧树脂胶料配方。将环氧树脂、固化剂、稀释剂及其他助剂按比例准确称量，在搅拌容器中充分搅拌均匀。胶料的粘度应适中，以利于涂刷和玻璃布的浸润。同样，胶料需在适用期内使用。

（二）打底胶涂刷

在已干燥固化的底漆表面，均匀涂刷一层胶料作为打底胶，其作用是进一步浸润底漆层，并为铺贴玻璃布创造良好的粘结条件。

（三）玻璃布铺贴

1.玻璃布准备：玻璃布应裁剪成设计所需尺寸和形状，裁剪时应注意玻璃纤维的走向，确保铺贴方向符合设计要求（如经纬向、环向与轴向等）。玻璃布的搭接宽度应符合设计规定，一般不小于50mm。

2.铺贴操作：待打底胶表干后（手指触之不粘手，但仍有粘性），即可铺贴第一层玻璃布。将裁剪好的玻璃布平整铺放在涂有胶料的基层上，用毛刷或辊筒（常用橡胶辊或塑料辊）从布的中央向四周用力滚压，使玻璃布充分浸润胶料，并排出气泡，确保布与胶料、布与布之间紧密结合，无褶皱、无空鼓。

3.多层铺贴：如需铺贴多层玻璃布，应在第一层玻璃布上的胶料初固化前（仍有粘性），涂刷第二层胶料，然后按同样方法铺贴第二层玻璃布。每层玻璃布的铺贴方向可根据设计要求交叉进行（如0°与90°交替），以提高玻璃钢的整体强度。每铺一层，都必须确保胶料充分浸润玻璃布，并压实排泡。

（四）面层胶涂刷

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