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生产车间作业指导书操作规范与安全标准
一、适用范围与作业环境要求
本指导书适用于生产车间内各类机械加工、装配、焊接、喷涂等常规作业环节,涉及设备包括但不限于数控机床、冲压设备、传送带、焊接等。作业环境需满足以下基础条件:
车间内通风良好,温度控制在10-35℃,湿度≤80%;
照明亮度≥300lux,设备区域无照明死角;
通道宽度≥1.2米,物料堆放区与作业区明确分隔,消防通道保持畅通;
特殊作业(如焊接、喷涂)需配备局部排风装置及防爆设备,易燃易爆物料单独存放于专用仓库。
二、标准化操作流程(分阶段详解)
(一)作业前准备阶段
班前任务确认
操作人*根据生产计划单,核对当日生产任务、产品型号及工艺要求,确认图纸、工艺文件是否最新有效;
检查所需物料(如原材料、半成品、辅料)型号、规格及数量是否符合要求,保证无短缺或质量问题。
设备状态检查
检查设备电源、气源、液压系统是否正常,管路无泄漏;
确认设备安全装置(如防护罩、急停按钮、光电传感器)完好有效,无松动或损坏;
设备空运行3-5分钟,检查运行声音、振动、指示灯是否正常,确认无异常后方可启动。
劳保用品穿戴
操作人*必须按规定穿戴个人防护用品:机械加工作业需穿防砸安全鞋、防护眼镜、防割手套;焊接作业需佩戴焊接面罩、阻燃工作服、绝缘手套;喷涂作业需戴防毒面具、防护眼镜、耐腐蚀手套;
检查劳保用品是否完好(如无破损、老化),不符合要求立即更换。
(二)作业过程执行阶段
设备启停与参数设置
严格按照设备操作规程启动设备,禁止违规启停(如直接合闸、短接急停按钮);
根据工艺文件设置设备参数(如数控机床的切削速度、进给量,焊接电流、电压),参数设置后需经班组长*复核确认,严禁擅自调整。
工件装夹与加工
工件装夹前清理定位面,保证无铁屑、油污,装夹牢固可靠,禁止在设备运行中调整工件;
加工过程中密切观察设备运行状态,注意工件加工质量(如尺寸精度、表面粗糙度),发觉异常(如异响、工件松动、加工超差)立即按下急停按钮,停机检查并上报班组长*;
多人操作同一设备时,需明确主操作人,统一指挥,避免误操作。
工序流转与自检
完成当前工序后,操作人*需对工件进行自检,使用量具(如卡尺、千分尺)检测关键尺寸,确认合格后在流转单上签字,方可转入下道工序;
不合格品需隔离存放,并填写《不合格品处理单》,标注缺陷类型(如尺寸超差、表面划伤),严禁擅自处理或流入下一环节。
(三)作业后收尾阶段
设备清洁与维护
停机后清理设备表面及内部的铁屑、油污、残渣,使用压缩空气吹扫精密部位(如导轨、丝杠);
对设备进行日常保养(如添加关键部位润滑油、紧固松动螺栓),填写《设备日常保养记录表》。
现场整理与物料归位
将工具、量具擦拭干净并放回指定工具柜,物料(成品、半成品、废料)分类存放于指定区域,标识清晰;
整理作业区域,保证“三清”(设备清、场地清、物料清),通道畅通无杂物。
交接班与记录填写
交班人需向接班人详细说明设备运行状态、生产进度、异常情况及注意事项,双方在《交接班记录表》上签字确认;
完成当日《生产作业记录表》,记录生产数量、合格率、设备运行时间、异常处理情况等信息,提交车间统计员*。
三、安全风险防控与异常处理机制
(一)通用安全规范
严禁穿宽松衣物、佩戴饰品(如项链、手环)操作设备,防止卷入运动部件;
设备运行时,禁止打开防护罩或将身体部位(如手、头)伸入设备运动区域;
使用手动工具(如扳手、螺丝刀)时,保证工具完好,禁止使用锤子等工具敲击设备精密部位;
车间内禁止吸烟、使用明火,易燃易爆区域(如油料存放点)需设置“禁止烟火”警示标识。
(二)常见异常及处理措施
异常类型
处理措施
设备异响/振动
立即按下急停按钮,切断电源,通知设备维修人员*检查,禁止带故障运行
工件加工超差
停机检查设备参数、刀具磨损情况,重新校准后试加工,首件检验合格方可批量生产
人身轻微伤害(如割伤、碰伤)
立即停止作业,用急救箱(含创可贴、消毒棉、纱布)简单处理,情况严重时送医并上报
物料泄漏/火灾
立即疏散人员,使用灭火器(干粉/二氧化碳)灭火,泄漏物料用吸附棉处理,报告车间主管*
(三)应急响应流程
发生紧急情况(如火灾、严重设备故障、人员重伤)时,现场人员立即按下最近紧急呼叫按钮,同时拨打内部应急电话(模拟,无真实号码);
车间应急小组*接到报警后3分钟内到达现场,组织疏散、抢险,并按公司《生产安全应急预案》上报;
处理后,需召开分析会,查明原因,制定整改措施,形成《处理报告》。
四、作业过程记录与核查模板
(一)作业前检查表
检查项目
检查内容
检查结果(合格/不合格)
检查人
检查时间
设备电源
电压稳定,接线无松动
*
08:00
安全装置
防护罩完好,急停按钮有效
*
08:05
劳保用品
穿戴规范,无破损
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