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盖梁预制拼装计算书

工程名称：

编号：

盖梁尺寸：

长12.0m×宽2.0m×高1.8m

计算日期：

预制方式：

预制场集中预制

吊装方式：

现场汽车吊吊装

计算单位：

计算人：

一、设计概况

本计算书针对盖梁预制拼装施工进行专项计算，盖梁设计尺寸为长12.0m、宽2.0m、高1.8m，采用预制场集中预制，现场汽车吊吊装的施工方法。

计算内容主要包括预制阶段计算、吊装阶段计算和拼装阶段计算三个部分，确保各阶段施工安全及结构稳定。

二、第一阶段：预制阶段计算

本阶段需确保盖梁在工厂预制过程中的稳定和安全，重点是准确计算荷载和合理设计吊点。

2.1荷载计算

盖梁在预制过程中主要承受自身重量和施工相关荷载，具体计算如下：

盖梁自重：钢筋混凝土容重取26kN/m3。

盖梁体积为12.0×2.0×1.8=43.2m3；

总自重为43.2×26=1123.2kN（约114.6吨）。

模板系统荷载：根据类似工程经验，钢模板及支撑系统自重可按0.7~1.0kN/m2估算。

施工活荷载：包括人员、机具、浇筑冲击等，一般取2.0~3.0kN/m2。

荷载组合：计算承载力时，常用组合为1.2×恒载+1.4×活载。

2.2预制吊点设计

预制时为后续吊装预埋吊点，其设计是关键。大跨度预制梁的吊点位置会显著影响吊装应力，不合理的吊点会产生很大的附加弯矩。

吊点位置优化：对于长12米的盖梁，通常设置4个吊点，对称布置在两端。吊点距离梁端的距离需通过计算确定，原则是使盖梁在吊装时正负弯矩接近，避免出现过大弯矩。

预埋吊件计算：单个吊点设计拉力=(盖梁自重×动力系数)/吊点数量。动力系数一般取1.2~1.5。然后根据拉力选择预埋吊环或吊钉的规格，并验算其抗拉、抗剪强度及混凝土局部承压。

三、第二阶段：吊装阶段计算

此阶段要确保吊装过程万无一失，主要任务是选择合适的起重机并复核其工况，同时核算所有吊索具的安全性。

3.1起重机选型与工况复核

以常见的汽车吊为例，具体验算可参考以下流程和方法：

计算起重量：吊装荷载=盖梁自重×动力系数+吊钩、索具重量。

盖梁自重约115吨，若动力系数取1.2，吊钩索具重约2吨，则计算荷载约为115×1.2+2=140吨。起重机额定起重量须大于此值。

复核工作幅度与臂长：根据现场确定的吊车站位（工作幅度R）和需要起吊的高度（H），计算所需的最小起重臂长L=√(R2+H2)，并查起重机性能表确认在该幅度和臂长下的额定起重量是否满足要求。

抗倾覆验算：汽车吊支腿下的地基必须坚实平整。需计算吊装时各支腿的最大压力，确保地基承载力满足要求。最不利工况（如吊臂位于侧方）时，支腿最大压力可能超过起重机自重的一半，需特别验算。

双机抬吊：若单台起重机能力不足，需采用双机抬吊。此时单机荷载应考虑0.8的不均衡系数，即单机计算荷载=(总吊装荷载/2)×0.8。两机必须统一指挥，协调动作。

3.2吊索具与地基验算

钢丝绳选择：根据吊装角度计算单根钢丝绳的拉力，选择安全系数（通常不小于6）足够的钢丝绳。

卸扣等吊具：其额定工作载荷需大于其承受的实际拉力。

吊装地基处理：起重机支腿下通常铺设路基箱或厚钢板以扩散压力。需验算传递到地基表面的压强是否小于地基允许承载力。

四、第三阶段：拼装阶段计算

盖梁吊装到位后，需有可靠的临时支撑和连接，确保其稳定，直至形成永久结构。

4.1临时支撑体系设计

支撑形式：常用钢支柱或型钢支架作为临时支撑。支撑顶部设置可调千斤顶，以便精确调整盖梁标高。

支撑布置与验算：支撑需布置在盖梁的受力点（如靠近墩柱处）。需验算支撑构件的受压稳定性和支撑基础的承载力。计算时考虑盖梁自重、可能的施工荷载及风荷载。

4.2连接节点计算

湿接缝连接：这是预制拼装的常见方式。需验算接缝处抗弯、抗剪承载力。计算时，新旧混凝土结合面被视为薄弱环节，其抗剪能力取决于界面处理（凿毛、涂界面剂）和贯穿钢筋的数量。

预应力连接：若采用预应力筋连接，需计算张拉控制应力和预应力的损失，并验算张拉阶段盖梁的局部承压和整体应力。

4.3体系转换分析

在永久支座安装、预应力张拉完成后，需拆除临时支撑。需分析支撑拆除过程中，盖梁的内力重分布，确保每一步都是安全的。

五、方案比选与施工要点

为了更直观地对比两种主要吊装方案，将关键信息整理如下表：

对比项

单台大吨位汽车吊吊装

双机抬吊

适用情况

现场空间开阔，吊车有足够站位；盖梁重量在单台吊车能力范围内。

现场空间受限，或单台吊车能力不足。

优点

工艺简单，指挥协调方便，效率较高。

对单机吨位要求低，机动灵活，适合狭窄场地。

缺点

对吊车吨位和现场地基要求高。

指挥协调要求极高，同步性控制难，安全风险相对增加。

成本

台班费高，但通常总耗时短。

需两台吊车，可能总台班费用更高。