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生产计划与排程整合操作手册
前言
本手册旨在规范生产计划与排程的整合操作流程,通过标准化步骤、工具模板及风险控制,帮助企业实现资源高效配置、订单交付周期缩短及生产过程透明化。手册适用于生产制造企业的计划部门、生产部门及相关协同岗位,可作为日常操作指导及新人培训参考依据。
一、适用范围与典型应用场景
(一)适用范围
本手册覆盖从生产需求收集到计划执行监控的全流程,包括需求分析、资源评估、排程制定、任务下发、进度跟踪及异常处理等关键环节,适用于多品种、小批量或大批量生产模式的企业,尤其适用于订单波动较大、需跨部门协同(如采购、仓储、设备)的生产场景。
(二)典型应用场景
订单波动应对:当客户订单临时增加、交期提前或产品结构变化时,通过快速整合产能与物料资源,调整生产排程,保证紧急订单优先交付。
资源瓶颈协调:针对设备产能不足、关键岗位人员短缺或物料供应延迟等问题,通过排程优化平衡各环节负荷,避免生产停滞。
多项目并行管理:当企业同时生产多个型号产品或服务多个客户时,通过整合排程避免资源冲突,保证各项目进度有序推进。
成本控制需求:在满足交期前提下,通过优化排程减少设备闲置、降低库存成本及加班费用,提升生产效益。
二、操作流程详解
(一)前期准备:数据收集与资源盘点
需求信息收集
计划员*工从销售部门获取《客户订单汇总表》,明确订单号、产品名称、规格型号、需求数量、交货日期、优先级(如ABC分类法:A类紧急、B类正常、C类可延期)。
结合《销售预测报告》(未来1-3个月),预判中长期需求趋势,避免排程频繁调整。
资源现状盘点
设备资源:设备管理员*主管提交《设备产能清单》,包括设备编号、设备类型(如冲压机、装配线)、可用数量、单台班产能(件/班)、设备状态(运行中/维修中/闲置)、计划停机时间(如保养、调试)。
人力资源:生产经理*经理提供《人员产能表》,包括岗位(如操作工、质检员)、在岗人数、人均日产能、技能等级(可独立操作的工序)、可用工时(排除请假、培训时间)。
物料资源:采购专员*工反馈《物料库存状态表》,包括物料编码、物料名称、当前库存量、在途量(已采购未入库)、安全库存量、供应商供货周期(天)。
目标设定
明确排程核心目标:如订单准时交付率≥95%、设备利用率≥85%、在制品库存降低10%等,作为后续排程优化的依据。
(二)计划制定:需求分解与产能匹配
生产需求分解
计划员*工将订单需求分解为具体的生产任务,《生产需求清单》,明确每个订单的工序分解(如产品A需经过下料、冲压、焊接、喷涂、装配5道工序)、各工序的标准工时(参考《工艺文件》)、物料清单(BOM)。
根据订单优先级排序,优先保障A类订单(紧急订单)排程,避免紧急订单插单打乱整体计划。
产能负荷分析
计划员*工使用《产能负荷计算表》(模板见第三章),分工序计算总需求负荷与可用产能:
总需求负荷=某工序订单需求数量×单件标准工时
可用产能=设备/人员可用数量×单班可用工时×班次(如1天2班)
对负荷率(总需求负荷/可用产能)进行分析:
负荷率≤85%:产能充足,可正常排程;
85%<负荷率≤100%:产能紧张,需优化工序顺序或调整资源;
负荷率>100%:产能不足,需协调外协、加班或调整交期。
生产排程
基于产能分析结果,采用“优先级排序+瓶颈工序优先”原则制定排程:
优先级规则:A类订单优先于B类,B类优先于C类;同优先级订单按交期早晚排序;
瓶颈工序排程:对负荷率>100%的瓶颈工序,优先安排高附加值订单或产能利用率高的设备,减少设备切换时间(如同类产品集中生产);
排程输出:《生产排程计划表》(模板见第三章),明确每个工序的计划开始时间、计划结束时间、负责设备/人员、所需物料及物料到库时间。
(三)计划执行与监控:任务下发与进度跟踪
任务传达与执行
计划员工将《生产排程计划表》下达到生产车间,车间主任主任组织班组长召开生产例会,明确各班组任务、时间节点及质量要求;
仓库管理员*工根据排程计划提前1天备料,保证物料在工序开始前2小时送达指定工位,避免停工待料。
进度实时跟踪
生产班组每2小时更新《进度跟踪表》(模板见第三章),填写各工序的实际开始时间、实际完成时间、已完成数量、异常情况(如设备故障、物料短缺);
计划员*工每日16:00收集进度数据,与计划进度对比,计算达成率(实际完成数量/计划完成数量),识别滞后工序(达成率<90%)。
异常响应与调整
当出现进度滞后(如某工序达成率80%)时,计划员*工牵头组织生产、设备、采购部门召开异常协调会:
设备故障:设备管理员*主管反馈维修预计时间,若延误超过4小时,协调备用设备或调整后续工序顺序;
物料短缺:采购专员*工确认物料到库时间,若无法按时到库,协调替代物料或调整该工序生产时间;
人员缺勤:生产经理*经理
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