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钢梁腹板分段施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

钢材：采用Q355B低合金高强度结构钢，进场时需提供质量证明书，并按规定进行力学性能和化学成分复验，合格后方可使用。钢材表面不得有裂纹、折叠、结疤等缺陷，锈蚀等级应符合设计要求。

焊接材料：手工电弧焊选用E50系列焊条，气体保护焊选用ER50-6焊丝，焊剂选用HJ431。焊接材料应储存在干燥、通风的库房内，焊条使用前需经350-400℃烘干1-2小时，存入80-100℃保温筒内随用随取。

连接件：高强螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，其规格、性能等级应符合设计要求，进场时应进行扭矩系数或预拉力复验。

1.2机具准备

切割设备：数控等离子切割机、门式埋弧焊机、剪板机等，使用前应进行调试，确保切割精度和焊接质量。

焊接设备：手工电弧焊机、CO?气体保护焊机、埋弧焊机等，应定期检查焊接电流、电压、气体流量等参数，保证焊接稳定。

检测工具：全站仪、水准仪、百分表、扭矩扳手、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等，应在检定有效期内使用，确保检测数据准确。

1.3技术准备

图纸会审：组织技术人员熟悉施工图纸，参加图纸会审，明确设计意图、技术要求和施工难点，形成图纸会审记录。

施工方案编制：根据设计图纸和现场条件，编制详细的施工方案，包括施工流程、分段划分、焊接工艺、质量控制、安全措施等内容，并报监理单位审批。

技术交底：施工前，项目技术负责人向施工班组进行详细的技术交底，包括施工工艺、质量标准、安全注意事项等，确保施工人员明确施工要求。

二、施工工艺

2.1钢梁腹板分段划分

分段原则：根据钢梁的跨度、重量、运输条件和现场吊装能力进行分段，分段长度宜为12-18m，重量不宜超过50t。分段位置应避开梁端剪力较大区域和节点部位，宜设在距节点1/4-1/3跨度处。

分段划分：以设计图纸为依据，采用CAD软件进行分段划分，绘制分段详图，标明分段编号、尺寸、重量、连接方式等信息。分段接口处应设置临时连接耳板，便于现场拼装。

2.2腹板加工

下料切割：根据分段详图，采用数控等离子切割机进行腹板下料，切割精度应符合规范要求，切割面垂直度偏差不应大于0.05t（t为腹板厚度），且不应大于1.5mm。

边缘加工：腹板的坡口加工采用机械加工或火焰切割后打磨的方式进行，坡口形式应符合设计要求，坡口角度偏差不应大于±5°，钝边尺寸偏差不应大于±1mm。

制孔：腹板上的螺栓孔采用数控钻床进行钻孔，孔径偏差应符合规范要求，螺栓孔的允许偏差为：直径±0.5mm，圆度1.0mm，垂直度0.03t，且不应大于2.0mm。

2.3腹板组装

胎架搭设：在工厂内搭设组装胎架，胎架应具有足够的刚度和稳定性，其顶面标高偏差不应大于3mm，平面度偏差不应大于2mm/m。胎架上应设置定位挡块、压紧装置等，确保腹板组装精度。

腹板定位：将加工好的腹板吊至胎架上，根据分段详图进行定位，调整腹板的平面位置、标高和垂直度，采用全站仪进行测量控制，定位偏差不应大于2mm。

临时固定：腹板定位合格后，采用点焊进行临时固定，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度宜为50-100mm，间距宜为300-500mm。点焊应由持有效证书的焊工操作，焊接材料与正式焊接相同。

2.4焊接施工

焊接顺序：采用对称焊接、分段退步焊接的方法，减少焊接变形。先焊接腹板与翼缘板的角焊缝，再焊接腹板之间的对接焊缝；先焊接纵向焊缝，再焊接横向焊缝。

焊接工艺参数：手工电弧焊：焊条直径4mm，焊接电流160-200A，电弧电压24-28V，焊接速度150-200mm/min；CO?气体保护焊：焊丝直径1.2mm，焊接电流200-250A，电弧电压28-34V，焊接速度250-350mm/min，气体流量15-25L/min；埋弧焊：焊丝直径4mm，焊接电流600-800A，电弧电压32-38V，焊接速度300-500mm/min。

焊接检验：焊接完成后，应清除焊渣、飞溅物，进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷。对要求全焊透的焊缝，应进行超声波探伤或磁粉探伤，探伤比例应符合设计要求，一级焊缝探伤比例为100%，二级焊缝探伤比例为20%。

2.5分段运输

运输方案：根据分段的重量、尺寸和运输路线，选择合适的运输车辆和吊装设备。运输车辆应采用低平板拖车，其承载能力应大于分段重量，长度和宽度应满足分段运输要求。

运输固定：分段运输前，应采用钢丝绳、链条等将其牢固固定在运输车辆上，防止运输过程中发生晃动、碰撞。固定点应设置在分段的刚性部位，避免损坏构件。

运输途中监控：运输途中应派专人跟随，监控分段的固定情况和运输路线的路况，确保运输安全。

2.6现场拼装

吊装就位：采用汽车吊或履带吊将分段吊至安装位置，根据测量控制网进行定位，调整分段的平面位置、