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制造企业成本核算与预算控制案例

在当前复杂多变的市场环境下，制造企业面临着原材料价格波动、人力成本上升、市场竞争加剧等多重压力。成本核算的精准性与预算控制的有效性，已成为企业提升核心竞争力、实现可持续发展的关键环节。本文将结合笔者曾深度参与的某精密零部件制造企业（下称“精密部件公司”）的实际案例，探讨制造企业在成本核算与预算控制方面的实践路径、遇到的挑战及取得的成效，以期为业界同仁提供借鉴。

一、案例企业背景与初始挑战

精密部件公司主要为汽车、电子行业提供高精度金属零部件，产品种类繁多，生产工序复杂，既有标准化批量生产的通用件，也有根据客户订单定制的专用件。在引入新的成本核算与预算控制体系之前，公司面临着以下突出问题：

1.成本核算粗放，准确性不足：传统上采用“一刀切”的分摊方式核算制造费用，导致部分产品成本被高估，部分则被低估，难以准确反映真实的盈利状况，给产品定价和接单决策带来困扰。

2.预算编制流于形式，与实际脱节：预算多由财务部门“闭门造车”，基于历史数据简单推演，各业务部门参与度低，导致预算目标与实际生产经营需求不符，执行过程中调整频繁，预算的指导和控制作用大打折扣。

3.成本控制意识薄弱，浪费现象存在：各生产车间对成本的敏感度不高，物料领用随意性较大，生产过程中的边角料、返工品管理不善，间接导致成本攀升。

4.数据孤岛现象严重，决策支持不足：生产数据、物料数据、财务数据分散在不同系统或Excel表格中，数据传递滞后且易出错，管理层难以实时掌握成本动态，决策缺乏及时有效的数据支撑。

二、成本核算体系的优化实践

针对上述问题，精密部件公司决定从成本核算的精细化入手，夯实管理基础。

（一）引入作业成本法（ABC法），提升成本核算精度

考虑到公司产品工艺复杂、间接费用占比较高的特点，单纯的品种法或分批法已不能满足需求。公司逐步引入了作业成本法的理念，对原有成本核算体系进行了优化：

*梳理作业中心：根据生产流程，将车间划分为若干个作业中心，如原材料切割、精密加工、表面处理、装配调试等。每个作业中心视为一个成本归集和分配的单元。

*识别成本动因：为每个作业中心的制造费用寻找合适的成本动因。例如，对于设备维护费用，以设备运行工时为动因；对于质量检验费用，以检验次数为动因。这使得费用分摊更具因果关系。

*细化成本构成：将直接材料按物料编码精确到具体产品；直接人工按生产工单记录到产品；制造费用则先归集到各作业中心，再按成本动因分配至产品。

通过这一调整，原先一些被认为是“亏损”的定制化产品，其真实成本得以显现，发现部分是由于传统分摊方式导致成本虚高；而一些原先看似盈利的标准化产品，其实际利润率也得到了更准确的衡量。这为产品结构调整和客户报价提供了坚实依据。

（二）强化成本过程控制，细化成本核算颗粒度

*材料成本控制：实施限额领料制度，根据BOM清单和生产计划严格控制材料领用。对于贵重材料和常用辅料，设立专门的二级库进行管理，并跟踪其消耗情况。鼓励技术部门通过工艺改进和材料替代降低材料消耗。

*人工成本控制：加强生产计划的均衡性，减少因生产波动导致的人工浪费。通过技能培训和绩效考核，提高生产效率。对于间接人工，明确岗位职责，控制非生产性用工。

*制造费用控制：对水电费、设备维修费、刀具消耗等重点费用项目进行专项管理。例如，对主要生产设备的能耗进行实时监控，对刀具实行以旧换新和寿命管理，努力降低单位产品的费用消耗。

三、预算控制体系的构建与运行

在成本核算精细化的基础上，精密部件公司同步推进了预算控制体系的建设。

（一）确立“目标引领、全员参与、滚动调整”的预算管理原则

*目标引领：预算编制以公司整体战略目标和年度经营目标为导向，将目标层层分解到各部门、各车间乃至关键工序。

*全员参与：改变以往财务部门“一言堂”的预算编制模式，要求销售、生产、采购、技术等所有业务部门共同参与预算的编制过程。财务部门主要负责预算编制方法的培训、数据的汇总分析以及预算的最终审定。

*滚动调整：考虑到市场环境的不确定性，公司采用滚动预算的方式。在年度预算的基础上，每季度对后续几个季度的预算进行重新审视和调整，确保预算的前瞻性和指导性。

（二）建立“事前预测、事中控制、事后分析”的闭环管理机制

*事前预测：在编制预算前，深入分析市场趋势、原材料价格走势、客户需求变化等因素，对下一年度的经营情况进行科学预测，为预算目标的设定提供依据。

*事中控制：预算一经确定，严格执行。通过定期（月度、季度）的预算执行情况分析会，对比实际发生额与预算额，及时发现差异。对于超预算支出，需履行严格的审批程序。同时，利用ERP系统实时监控主要成本费用项目的发生情况，实现动态预警。

*事后分析：年度