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道岔抬道施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸复核：核对道岔型号（如60kg/m-12号单开道岔）、设计抬道量（纵向抬道范围、横向坡度要求）、道床结构形式（有砟/无砟）及周边设备（信号机、接触网支柱）位置，确保与现场实际一致。

参数计算：根据抬道量（单次抬道量≤30mm，累计抬道量≤150mm），计算各轨枕位置的抬升高度，标注于轨枕编号图中；确定道岔区轨距、水平、高低、方向调整参数，参考《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB/T3560）要求。

方案编制：明确施工封锁计划（含封锁时长、慢行限速标准）、人员分工（总指挥、技术组、作业组、防护组）及机具配置清单，报监理单位审批。

1.2现场准备

测量放线：使用全站仪测定道岔中心桩、直股/曲股钢轨里程，每隔5m设置抬道量标记桩；用水准仪测量既有轨面高程，绘制轨面高程曲线，与设计抬道后高程对比，标注偏差值。

材料检查：

道砟：选用级配碎石（粒径20-70mm，含泥量≤3%），提前堆放在道岔两侧路肩，每10m堆码1堆，每堆约5m3；

垫板：准备调高垫板（厚度2mm、5mm、10mm，材质为60Si2Mn弹簧钢），按抬道量组合配置；

工具：检查液压起道机（额定起重量≥20t，行程≥100mm）、捣固镐（内燃/电动，振动频率≥45Hz）、轨距尺（精度±0.3mm）、扭力扳手（扭矩范围50-300N·m）等设备性能，确保无故障。

1.3安全防护准备

防护设施：设置施工防护区（距作业面两端50m处设置移动停车信号牌，区间设置响墩），配备对讲机（频道单独设置，备用电池≥3块）、信号旗（红/黄）、短路铜线（截面积≥25mm2）。

人员培训：对作业人员进行安全交底，重点培训液压起道机操作（禁止超压使用）、电气化区段防触电（与接触网安全距离≥2m）、应急预案演练（如钢轨下沉、道砟坍塌处理）。

二、施工流程

2.1封锁前准备（提前1小时）

设备就位：将液压起道机、捣固镐等机具运至道岔区，按“隔6枕1台”布置起道机（直股内侧、曲股外侧各1台，对称放置）；道砟用铁锹均匀散布于轨枕盒内，厚度≤100mm。

防护设置：防护组在施工封锁命令下达后，立即按《铁路工务安全规则》（TB/T3563）设置防护，确认两端车站值班员已登记封锁区间。

2.2起道作业

试抬道：在道岔直股中部（5号轨枕处）进行试抬，起道机缓慢加压，抬升量为设计值的120%（含预留下沉量），观察钢轨弹性变形，持续5分钟无异常后回落，检查道床稳定性。

分区抬道：

直股先行：从道岔尖轨前10m向辙叉后10m推进，每3人1组（1人操作起道机，2人辅助调整），按轨枕编号图标注的抬道量起道，起道机放置于轨枕承轨槽下方，与钢轨间垫木板（厚度50mm，防止压伤钢轨）；

曲股跟进：直股抬道完成后，同步抬升曲股钢轨，通过轨距尺控制轨距（直股轨距1435mm，曲股按设计加宽值调整，允许偏差±1mm），水平偏差≤2mm/2m。

2.3捣固作业

机械捣固：使用小型液压捣固镐对抬道后的轨枕进行捣固，捣固顺序为“先直股后曲股，先外侧后内侧”，每根轨枕捣固2处（钢轨两侧各1处），捣固镐插入道床深度≥250mm，停留时间15-20s，确保道砟密实（捣固后道床阻力≥8kN/m）。

人工补捣：对道岔转辙器、辙叉等薄弱部位（如尖轨跟端、辙叉心）进行人工捣固，用捣镐将道砟捣入轨枕盒底部，确保轨枕底道砟厚度≥300mm，无空吊板（空吊板率≤2%）。

2.4垫板与锁定

垫板安装：在钢轨与轨枕间插入调高垫板，垫板层数≤3层（总厚度≤20mm），同一轨枕两端垫板厚度差≤2mm；安装后用扭力扳手紧固轨枕螺栓，扭矩值：混凝土枕350-400N·m，木枕150-200N·m。

钢轨锁定：检查道岔尖轨与基本轨密贴度（间隙≤0.2mm）、辙叉心轮缘槽宽度（46-48mm），调整后安装防爬器（每10m设置1组，防爬力≥15kN），确保钢轨无纵向位移。

2.5整道作业

道床整理：用道岔专用扒砟叉清理轨枕盒内多余道砟，使道床顶面低于轨枕顶面20mm，道床边坡坡度1:1.75，路肩平整无积水。

几何尺寸精调：

高低：用10m弦线检查，允许偏差≤2mm；

方向：用20m弦线检查，直线段偏差≤3mm/10m，曲线段偏差≤2mm/10m；

轨距变化率：≤1‰（在1m范围内）。

2.6封锁后验收

静态检查：监理工程师使用轨道检查仪（GJY-T型）对道岔区几何参数进行全项检测，生成检测报告，不合格项立即整改（如高低超限处补捣、轨距偏差处更换偏心轨距块）。

动态试验：开通后安排检测车以45km/h速度慢行通过，采集轨面平顺度数据，确认无Ⅲ级及以上偏差后，恢复常速运行。

三、技术要求

3.1抬道精度控制

高程偏差：抬道后轨面高程与设计值偏差≤5mm，相邻轨枕间高程差≤2mm；

同步性：同一断面直