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设备维修与维护工作单模板
一、适用范围与工作目标
二、标准化操作流程
1.需求发起与信息登记
触发场景:设备使用部门发觉设备异常(如异响、停机、功能下降等)或到达定期维护周期时,需发起维修/维护需求。
操作步骤:
使用部门填写《设备维修与维护需求表》,明确设备名称、编号、位置、故障现象/维护类型(如“紧急故障维修”“月度例行保养”“年度大检修”)、需求描述(如“机床主轴异响,加工精度偏差”“空调滤网清洁,制冷效果下降”)、联系人及联系方式。
需求表提交至设备管理员处,由设备管理员初步审核信息完整性,确认是否需立即处理或纳入计划。
2.任务审核与优先级判定
操作步骤:
设备管理员根据设备重要性(如关键生产设备、辅助设备)、故障影响范围(如单机故障、生产线停机)、安全风险等级(如无安全隐患、存在漏电风险)等,判定任务优先级(紧急、高、中、低)。
紧急:设备故障导致生产中断或存在安全隐患(如漏电、部件飞溅),需4小时内响应;
高:设备功能下降影响生产效率,24小时内响应;
中:定期维护或轻微故障,72小时内响应;
低:非关键设备长期未维护,1周内响应。
审核通过后,设备管理员在系统中创建维修维护任务,明确任务描述、优先级、计划完成时间,并分配至对应维修负责人(如机械维修组、电气维修组)。
3.现场准备与安全确认
操作步骤:
维修负责人*接到任务后,需在1小时内联系设备使用部门,确认设备当前状态(如是否已停机、断电),并查阅设备档案(说明书、历史维修记录),知晓设备结构、常见故障点及维护要求。
根据任务需求,准备工具(如万用表、扳手、专用拆卸工具)、备件(如轴承、密封圈、滤芯),并检查工具完好性、备件型号匹配度。
涉及高空、带电、动火等特殊作业时,需提前办理《作业许可证》,落实安全防护措施(如佩戴安全帽、绝缘手套、设置警示区域),并由安全员现场确认。
4.故障诊断与维修/维护执行
操作步骤:
故障维修:维修负责人*携带工具、备件至现场,通过观察、听音、测量(如检测电压、温度、振动频率)等方式定位故障原因,填写《故障诊断记录》(如“主轴轴承磨损导致异响”“控制线路接触不良导致无法启动”)。
制定方案:根据故障原因,确定维修方案(如更换轴承、修复线路、调整参数),若需更换大型备件或涉及结构改造,需上报设备管理员审批。
实施操作:严格按照设备操作规程和安全规范执行维修,过程中做好关键步骤记录(如“拆卸主轴前标记相对位置”“更换轴承时加热至80℃”),更换备件需记录名称、规格、型号、数量及生产批号。
定期维护:按维护计划(如清洁、润滑、紧固、调整)执行操作,填写《维护保养项目清单》(如“清洁设备表面及内部粉尘”“添加导轨润滑油至指定刻度”“检查并拧紧松动螺丝”),保证维护到位。
5.验收与功能测试
操作步骤:
初步自检:维修/维护完成后,维修负责人*需进行自检,确认设备外观无损伤、部件安装牢固、无遗留工具或备件,并手动试运行设备(如空转测试、负载测试),检查基本功能是否恢复正常。
联合验收:设备使用部门、设备管理员、维修负责人*共同参与验收:
使用部门测试设备是否符合生产需求(如“加工精度达标”“制冷效果恢复正常”);
设备管理员检查维修记录、备件更换清单是否完整,是否符合设备维护规范;
验收合格后,三方在《验收确认单》上签字;若不合格,维修负责人*需立即整改,重新验收。
6.记录归档与反馈改进
操作步骤:
设备管理员收集《故障诊断记录》《维护保养项目清单》《验收确认单》等资料,录入设备管理系统,更新设备档案(包括维修日期、故障原因、处理措施、更换备件、验收结果等信息)。
对于重复性故障或重大故障,设备管理员需组织维修团队、使用部门召开分析会,制定改进措施(如优化操作流程、更换升级备件、加强巡检频次),并跟踪改进效果。
三、设备维修与维护工作单模板
基本信息
设备名称
设备编号
所在位置
使用部门
责任人
故障/维护类型
□紧急故障维修□高优先级维修□定期维护(□月度□季度□年度)□预防性检修
任务来源
□使用部门报修□计划内维护□巡检发觉
任务编号
需求信息
需求描述(故障现象/维护内容)
发起人
联系方式
发起时间
计划完成时间
优先级
任务分配与执行
维修负责人
所属班组
分配时间
实际开始时间
实际完成时间
故障诊断结果
处理措施(含维修步骤、参数调整等)
更换备件记录
名称
规格型号
数量
生产厂家/批号
使用工具记录
工具名称
数量
工具状态(□正常□异常)
安全措施(如断电、挂牌、防护用品等)
验收信息
验收项目
□功能恢复正常□功能达标□安全规范符合□无遗留问题□记录完整
验收结论
□合格□不合格(需整改:____________________)
使用部门验收人
设备管理员
维修负责人
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