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数控加工中心管理制度

一、总则

为规范数控加工中心（以下简称“加工中心”）的管理，确保设备安全、稳定、高效运行，保障产品加工质量，延长设备使用寿命，明确各相关人员的职责与操作规范，特制定本制度。本制度适用于公司内所有数控加工中心及其操作人员、管理人员和维护人员。

加工中心管理应遵循“安全第一、预防为主、规范操作、精细维护、持续改进”的原则。各级人员必须严格遵守本制度及相关操作规程，共同维护良好的生产秩序。

本制度所指的加工中心包括所有配备数控系统、具备自动换刀功能的镗铣类加工设备及其附属装置、刀具、夹具、量具等。

二、人员管理

（一）操作人员资质与培训

1.加工中心操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、数控系统、编程方法及安全操作规程，经考核合格后方可独立上岗。严禁无证或违章操作。

2.新入职或转岗操作人员必须在有经验的师傅指导下进行实习操作，实习期内不得单独承担生产任务。实习期满后，需通过理论和实际操作考核。

3.定期组织操作人员进行技能提升培训和安全知识教育，鼓励学习新技术、新工艺，不断提高操作水平和安全意识。

（二）岗位职责

1.操作人员职责：对所操作设备的日常运行状态、加工质量、安全生产及设备的清洁保养负直接责任。严格按照加工程序、工艺文件和操作规程进行作业，认真填写设备运行记录和生产记录。

2.班组长职责：负责本班组加工中心的日常管理工作，合理安排生产任务，监督操作人员严格执行本制度及操作规程，检查设备运行状况和产品质量，及时处理生产中出现的一般性问题，并向上级汇报。

3.设备管理员/维护人员职责：负责加工中心的预防性维护、故障检修、精度校验及技术资料管理。定期巡检设备，及时发现并排除隐患，确保设备处于良好技术状态。

（三）行为规范

1.操作人员应着装规范，佩戴必要的劳动防护用品（如防护眼镜、安全帽、防砸鞋等）。

2.严禁酒后、疲劳或带病上岗。工作期间应集中精力，严禁在设备运转时从事与工作无关的活动，如看手机、聊天、嬉戏等。

3.保持工作区域整洁有序，物料、工具、量具摆放规范。

三、设备的日常使用与维护保养

（一）使用管理

1.开机前检查：

*检查电源、气源是否正常，接地是否良好。

*检查各导轨面、丝杆有无异物，润滑是否充足。

*检查刀库、换刀机构是否灵活，刀具是否安装牢固、型号是否正确。

*检查冷却系统、液压系统油位、油温是否正常，有无泄漏。

*启动机床，进行回参考点操作，检查各坐标轴运动是否正常，有无异常声响或震动。

2.加工过程管理：

*加工程序输入后，必须进行仔细核对，并进行空运行校验，确认刀具路径、坐标系设置无误后方可进行试切。

*工件装夹必须牢固可靠，合理选择夹具，防止加工过程中工件松动或飞出。

*合理选择切削参数，避免超负荷加工，以保护刀具和设备。

*加工过程中应密切关注设备运行状态、切削情况及仪表显示，发现异常（如异响、异味、剧烈震动、冒烟等）应立即停机，报告班组长或设备管理员，并保护现场，待故障排除后方可继续操作。

*严禁在加工中心运动部件附近放置任何物品。

3.关机与交接：

*加工结束后，应将各坐标轴移动到安全位置，清理切屑，擦拭设备导轨面、操作面板等部位。

*关闭机床电源、气源，整理工具、量具，清扫工作区域。

*认真填写《设备运行记录》，记录设备运行状况、加工产品型号、数量、出现的问题及处理情况等，并与下一班操作人员做好交接。

（二）维护保养

1.日常保养（操作人员负责）：

*班前：按“开机前检查”内容执行，对导轨、丝杆等运动部件进行润滑。

*班中：随时注意设备运行状态，及时清理少量切屑。

*班后：彻底清理设备内外切屑、油污，擦拭干净；导轨面涂防锈油；将刀具、夹具、量具归位。

2.定期保养（设备管理员/维护人员主导，操作人员配合）：

*每周保养：检查冷却油箱油位，必要时添加；清理冷却水箱滤网；检查各防护罩是否完好。

*每月保养：检查主轴箱润滑油油位、油质，按需添加或更换；检查液压系统压力、油位，清理过滤器；检查各传动皮带松紧度；对各润滑点进行检查和补充润滑。

*每季度/半年保养：根据设备说明书要求，进行更深入的检查和维护，如检查主轴运行精度、更换润滑油、检查伺服电机及驱动单元等。

3.保养记录：建立《设备维护保养记录》，详细记录保养时间、内容、执行人及设备状况，确保保养工作落到实处，有据可查。

4.刀具、夹具、量具管理：

*刀具应分类存放于刀库或专用刀架，保持清洁锋利，定期检查刃口状况，及时刃磨或更换。

*夹具、量具应定期校验，确保精度合格，使用后及时清理、保养、归位。

四、故障处理与维修管理