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锂电池组装技术培训课件

第一章锂电池产业与技术概述

锂电池产业链全景矿物原料锂矿开采与提炼，碳酸锂、氢氧化锂等关键材料供应材料制造正极材料、负极材料、电解液、隔膜等核心材料研发生产电芯制造极片制造、电芯组装、化成检测等核心工序系统集成电池模组与系统集成，BMS管理系统开发四大应用领域消费电子：手机、平板、笔记本等便携设备小动力：电动工具、电动自行车、轻型车辆大动力：新能源汽车、商用车、特种车辆储能系统：电网储能、家庭储能、工商业储能产业发展趋势

锂电池基本原理与结构正极材料钴酸锂（LiCoO?）：高能量密度，消费电子首选三元材料（NCM/NCA）：综合性能优异，动力电池主流磷酸铁锂（LFP）：安全性高，成本低，储能应用广泛负极材料石墨材料：天然石墨与人造石墨，成熟稳定硅基材料：高容量潜力，未来发展方向负极承载锂离子嵌入与脱出电解液锂盐（LiPF?）溶解在有机溶剂中提供锂离子传输通道影响电池性能与安全的关键因素隔膜与集流体隔膜：隔离正负极，防止短路，允许离子通过集流体：铝箔（正极）、铜箔（负极）收集电流充放电工作原理

锂离子电池内部结构示意图

第二章极片制造工艺详解前段工序

极片制造关键工序流程01搅拌（Mixing）将活性物质、导电剂、粘结剂与溶剂混合，制备均匀稳定的浆料。控制粘度、颗粒度、固含量等关键参数，确保浆料质量。02涂布（Coating）将浆料均匀涂覆在集流体箔材上，通过精确控制涂布厚度与干燥工艺，形成致密均匀的活性物质涂层。03辊压（Calendering）通过辊压机对极片施加压力，压实涂层提高材料密度，增强粘结强度，提升电池能量密度与循环性能。04分切与模切将大幅面极片精确切割成所需尺寸，保证边缘平整无毛刺，避免短路风险，满足后续组装工序要求。

搅拌工艺关键点正极浆料配制正极浆料由活性物质（如NCM、LFP）、导电剂（炭黑、碳纳米管）、粘结剂（PVDF）和溶剂（NMP）组成。搅拌过程需确保各组分均匀分散，形成稳定悬浮体系。负极浆料配制负极浆料多采用水基体系，由石墨、导电剂、粘结剂（CMC/SBR）与去离子水混合。水基体系环保且成本低，但需严格控制搅拌速度，防止粘结剂分子链断裂影响粘结性能。关键控制参数搅拌温度：正极25-35℃，负极20-30℃真空度：-0.08至-0.1MPa，去除气泡搅拌时间：2-6小时，确保均匀性粘度控制：正极3000-8000mPa·s，负极1500-4000mPa·s颗粒度：D50控制在10-30μm范围浆料质量稳定性直接影响涂布均匀性与电池性能一致性。需定期检测浆料粘度、固含量、颗粒分布等指标，确保工艺稳定。

涂布工艺与设备涂布机类型转移式涂布：通过转移辊将浆料涂布到箔材上，涂布精度高，适合薄涂层。挤压式涂布：浆料通过狭缝直接涂布，效率高，适合厚涂层与双面同步涂布。涂布厚度控制通过调节涂布间隙、浆料供给速度、基材运行速度等参数，精确控制涂层厚度。单面涂层厚度通常在50-200μm范围，面密度控制在±2%以内。干燥工艺正极干燥：分段加热，温度从60℃逐步升至95-120℃，充分去除NMP溶剂。负极干燥：温度80-105℃，去除水分，防止过高温度损伤粘结剂。干燥速度需与溶剂挥发速度匹配，防止表面结皮与内部气孔。涂布均匀性是影响电池性能的核心因素。涂层厚度不均会导致电流分布不均，局部过充过放，降低电池寿命与安全性。先进的在线检测系统能实时监控涂布质量，及时调整工艺参数。

辊压与分切技术辊压工艺辊压是通过一对旋转的辊轮对极片施加压力，使涂层致密化。辊压压力通常在5-20吨/米，根据材料类型与目标密度调节。压实密度控制：正极2.8-3.6g/cm3，负极1.4-1.7g/cm3。密度过高会降低离子扩散速度，过低则能量密度不足。厚度控制：辊压后极片厚度减少30-50%，需精确控制确保一致性。分切技术分切机将大幅面极片切割成所需宽度，精度要求±0.5mm以内。刀具锋利度直接影响切边质量，钝刀会产生毛刺，增加短路风险。模切工艺：对于异形极片，采用模切机冲压成型，保证尺寸精度与边缘质量。车间环境要求：温度≤23℃，相对湿度≤25%，露点温度≤-40℃。低湿度环境防止极片吸湿，确保电池性能与安全。

涂布机与辊压机实景先进的自动化涂布与辊压设备确保极片制造的高精度与高效率，是锂电池生产的核心装备

第三章电芯组装工艺中段工序电芯组装是将制备好的极片与隔膜组合成电芯的关键工序，包括叠片、卷绕、注液、封装等步骤。组装工艺直接影响电芯的容量、内阻、安全性和一致性。

叠片与卷绕工艺对比叠片工艺适用电池类型：软包电池工艺特点：正极片、负极片与隔膜按顺序层叠组装，形成叠层结构优势：能量密度高，空间利用率好，散热性能优异劣势：工艺复杂，生产效率较低，设备投资大卷绕工艺适用电池类型：圆柱电池、方形电池工艺特点：正负极片与隔膜