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大型回转窑设备施工技术方案

一、总则

本方案旨在为大型回转窑设备的安装施工提供一套系统、严谨的技术指导，确保设备安装质量符合设计规范及生产要求，保障施工过程安全有序，最终实现设备的长期稳定运行。方案编制依据国家现行相关工程施工及验收规范、设备制造商提供的技术资料以及项目具体情况。本方案适用于规格在Φ4m及以上的大型回转窑设备安装工程，其他类似设备可参照执行。施工过程中，应始终坚持“安全第一、质量为本、科学管理、精益求精”的原则。

二、施工前期准备

（一）技术准备

施工前，组织技术人员进行深入的图纸会审与技术交底工作。详细研读设备图纸、安装说明书、基础图等技术文件，理解设计意图，明确各部件的安装要求、精度标准及工艺流程。针对图纸中可能存在的疑问或不合理之处，及时与设计单位、设备厂家沟通解决。编制详细的施工技术交底文件，确保每位施工人员都清楚掌握各自工作的技术要点、质量标准及安全注意事项。同时，收集并熟悉相关的施工规范、标准，准备好必要的测量工具、计量器具，并确保其在检定有效期内且精度满足要求。

（二）现场准备

对施工现场进行全面勘察，清理场地内的障碍物，平整场地，做好排水设施。根据施工总平面图规划，合理布置材料堆放区、半成品加工区、设备存放区及办公生活区，确保各区功能明确，交通顺畅。规划并修建必要的临时施工道路，保证大型设备及材料的运输畅通。落实施工用水、用电接口，安装临时供水、供电线路及设施，并符合安全规范要求。搭建必要的临时防护设施，如设备存放棚、焊接防护棚等。

（三）资源准备

根据施工进度计划，合理配置施工人员，包括管理人员、技术人员、各工种技术工人（如起重工、钳工、焊工、电工、测量工等），确保人员资质符合要求且经验丰富。编制施工机械设备需用计划，准备好吊装设备（如大型汽车吊、履带吊）、运输设备、焊接设备、切割设备、检测工具等，并对其进行全面检查、保养和调试，确保性能完好。提前与设备供应商及材料供应商沟通，落实设备及材料的到货计划、验收标准及存放要求，确保设备及材料按时供应且质量合格。

三、主要施工流程及技术要点

（一）基础验收与处理

设备安装前，必须对混凝土基础进行严格验收。依据设计图纸及验收规范，检查基础的外形尺寸、坐标位置、标高、预留孔洞位置及尺寸、地脚螺栓预留孔的位置及深度等是否符合要求。采用水准仪、全站仪等仪器对基础的水平度、平面度进行测量。对基础表面进行凿毛处理，清除表面的浮浆、油污及杂物。对于不合格的基础，应及时通知相关方进行处理，直至验收合格。根据设备安装需要，在基础上放出设备安装的基准线和标高控制线，并做好明显标记。

（二）主要部件就位与安装

1.窑头、窑尾部分安装：首先进行窑头罩、窑尾罩的就位。根据基准线，精确调整其水平位置和标高，利用临时支撑固定牢固。注意检查其与筒体连接部位的配合尺寸，确保后续筒体安装顺利。

2.托轮组安装：托轮组是回转窑的关键承重部件，其安装精度直接影响设备的运行稳定性。将托轮组吊装就位，利用精密水平仪、百分表等工具，仔细调整托轮轴的水平度、托轮中心线与设备纵向中心线的平行度、两组托轮之间的跨距及对角线偏差。调整时应注意托轮的倾斜方向和倾斜度，严格控制在设计允许范围内。调整合格后，紧固地脚螺栓，并对基础进行二次灌浆。灌浆材料应选用无收缩高强度灌浆料，确保灌浆密实。

3.回转窑筒体组装与焊接：大型回转窑筒体通常由多节组成，需在现场进行组对焊接。

*筒体就位与组对：根据筒体重量和现场条件，选用合适的吊装设备将筒体节逐一吊装到位。利用临时支架支撑筒体，通过调整支架高度和位置，实现筒体的初步对中。组对时，重点控制筒体的同轴度、圆度、端面垂直度及错边量。可采用拉钢丝法或激光对中仪进行找正。相邻筒体节的环向焊缝处，内壁错边量应符合规范要求，不得过大。

*筒体焊接：焊接是筒体组装的关键工序，应制定详细的焊接工艺方案。焊接前，对坡口进行清理和检查，预热温度应根据钢材材质和厚度确定。选用与母材匹配的焊接材料，采用合适的焊接方法（如手工电弧焊、埋弧焊等）。焊接过程中，应严格控制焊接参数，采取对称焊接、分层焊接等措施，减少焊接变形和焊接应力。安排有经验的持证焊工进行操作，并做好焊接过程记录。焊后对焊缝进行外观检查和无损检测（如UT、MT），确保焊接质量。

4.大齿圈、小齿轮安装：大齿圈通常分为两半，安装在筒体中部。安装前需检查齿圈与筒体的配合尺寸，将齿圈加热后套装在筒体预定位置（或采用螺栓连接），紧固后检查其径向跳动和端面跳动。小齿轮安装在减速器输出轴上，通过调整减速器的位置，保证小齿轮与大齿圈的正确啮合，包括齿侧间隙和接触斑点。啮合间隙可用塞尺检查，接触斑点可通过涂色法检查。

5.窑头、窑尾密封装置安装：根据设计型式（如迷宫式、鱼鳞片式、石墨块式等）进行安装。安装时应确