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2025年增材制造技术员工作总结

2025年是增材制造技术在工业领域深化应用的关键一年。作为一名从业五年的增材制造技术员，我始终围绕“精准执行、工艺优化、问题攻坚、协同创新”四条主线开展工作，全年参与完成32个重点项目的增材制造任务，主导解决17项生产瓶颈问题，推动所在团队金属3D打印良品率从年初的82%提升至95%，单台设备日均有效工时延长2.3小时，材料利用率提高18%。以下从具体工作实践、技术突破与经验沉淀三个维度展开总结。

一、生产任务执行：从“按图施工”到“主动优化”的角色升级

年初部门承接某航空航天客户的复杂结构件打印订单，该零件采用Ti6Al4V材料，包含薄壁（0.8mm）、内流道（Φ1.5mm）及多孔支撑结构，设计文件直接导入设备后首次打印即出现多处开裂。以往类似问题多依赖设计方调整结构，但考虑到客户交期紧张（要求45天交付20件），我主动牵头分析：通过CT扫描发现开裂集中在薄壁与厚壁过渡区域，结合打印过程监控数据（激光功率190W、扫描速度1200mm/s、层厚30μm），推测为热应力累积导致。

随即组织工艺组进行参数验证：将过渡区域的扫描策略从“棋盘式”改为“螺旋式”，降低局部热输入；同时调整支撑结构，在薄壁底部增加0.5mm高度的“缓冲层”支撑，减少冷却收缩时的拉扯力。经过3次迭代测试，第4版工艺方案成功将首件良品率提升至85%。后续通过优化粉末预热温度（从80℃升至100℃），进一步稳定了热场分布，最终20件产品一次性交付，客户检测报告显示尺寸偏差均控制在±0.05mm内，较传统工艺提升30%精度。

全年共承担12类材料（涵盖钛合金、铝合金、不锈钢、高温合金及部分非金属）的打印任务，针对不同材料特性建立“工艺参数速查表”。例如，在316L不锈钢打印中，发现当层厚从50μm减至40μm时，表面粗糙度（Ra）从6.5μm降至4.2μm，但打印时间增加25%。通过权衡客户对表面质量的实际需求（非配合面Ra≤6μm即可），制定“基础层厚50μm+关键区域40μm局部扫描”的复合工艺，在保证质量的同时缩短整体工时18%。此类动态调整策略使全年生产计划达成率保持在98%以上，紧急订单响应时间（从接收到首件交付）从72小时压缩至48小时。

二、技术攻坚：聚焦“卡脖子”问题的专项突破

上半年部门引进的SLM280设备在打印GH4169高温合金时，连续出现熔池不稳定现象，导致零件内部气孔率超标（最高达0.8%，远超客户要求的0.3%）。传统排查方法多关注激光参数，但通过同步分析粉末状态（粒度分布D10=15μm、D50=35μm、D90=55μm，符合ASTMF3049标准）、设备舱内氧含量（稳定在50ppm以下）及刮刀运动精度（重复定位误差±0.01mm），均未发现异常。

转而调取设备日志，发现当打印至第200层时，激光器功率出现0.5%的瞬时波动（从370W降至368W），虽在设备标称精度范围内（±1%），但GH4169对热输入极其敏感，微小波动即可能导致熔池凝固不充分。与设备厂商工程师联合排查，确认是激光器水冷系统流量传感器校准偏差所致——实际冷却水流量比显示值低12%，导致激光器散热效率下降，功率稳定性受影响。通过重新校准传感器并调整水冷系统压力（从0.4MPa提升至0.5MPa），问题彻底解决，后续打印的GH4169零件气孔率稳定在0.15%-0.2%之间。

针对增材制造常见的“支撑去除难”问题，主导开发“梯度支撑”工艺。传统支撑为实体结构，去除时需人工打磨或线切割，耗时占后处理总工时的40%。通过分析零件受力方向，将支撑分为“强连接区”（与零件接触的前3层，密度80%）、“过渡区”（中间层，密度50%）和“基底区”（与成型平台接触层，密度30%），使支撑整体强度满足打印需求的同时，去除时可通过敲击直接断裂分离。在某液压阀块打印中应用该工艺，支撑去除时间从4小时/件缩短至1小时/件，且零件表面无损伤，后处理成本降低65%。该工艺已申请实用新型专利（受理号：202521XXXXXX），并在部门内推广，全年累计节省后处理工时230小时。

三、协同与创新：从“技术执行”到“系统赋能”的能力拓展

作为车间技术骨干，全年参与跨部门协作项目7项，重点在“设计-制造-检测”一体化流程优化中发挥关键作用。例如，与设计部门合作开发某无人机发动机叶片的增材制造专用设计规范：针对传统设计中“最小壁厚1.5mm”的限制，通过实验验证当采用“变向扫描+分层支撑”工艺时，0.6mm壁厚仍可稳定成型；同时提出“内冷通道交叉角度不超过45°”的设计建议（原设计为60°，易导致打印时熔池塌陷），将叶片冷却效率提升12%，重量减轻8%。该规范已纳入公司增材制造设计手册，后续类似零件开发周期缩短30%。