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- 2026-01-20 发布于江苏
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产品质量检验流程及执行清单
一、适用范围
本工具模板适用于各类制造型企业(如机械加工、电子组装、食品加工、纺织服装等)的产品质量检验管理,覆盖原材料入厂检验、生产过程检验、成品出厂检验全流程,可帮助企业规范检验操作、保证产品符合质量标准,同时为质量追溯提供依据。适用于质检部门、生产部门及相关协作岗位使用,可根据具体产品特性调整检验项目及标准。
二、操作流程
(一)检验准备阶段
明确检验依据
核对产品技术标准、质量协议、工艺文件、检验作业指导书等,保证检验标准最新有效(如遇标准更新,需及时组织培训并更新检验文件)。
对于客户特定要求,需提前确认并纳入检验依据,避免遗漏关键指标。
组建检验团队
根据检验复杂度配备检验人员,至少2名以上(含)质检人员共同参与,保证检验结果客观;特殊项目(如无损检测、化学分析)需由持证人员操作。
明确职责分工:主责人负责整体检验流程,记录员负责数据填写,复核人负责结果审核。
准备检验设备与工具
列出所需设备清单(如卡尺、千分尺、色差仪、拉力试验机、光谱仪等),提前检查设备状态:
确认设备在校准有效期内,校准标签清晰;
设备运行正常,精度符合检验要求(如卡尺零位准确、仪器电量充足)。
准备辅助工具:检验记录表、样品标签、不合格品标识牌、拍照设备(用于留证)等。
制定抽样方案
根据GB/T2828.1《计数抽样检验程序》或企业内控标准,明确抽样方法(如随机抽样、分层抽样)、抽样数量(如AQL允收质量水平)、抽样批次(同批次产品需具备相同生产条件)。
对于批量较小的产品(如试生产、定制产品),可采用全检方式。
(二)现场检验实施阶段
抽样与样品标识
按抽样方案从待检批次中随机抽取样品,保证样品具有代表性(如生产不同时段、不同设备的产品均需覆盖)。
对样品进行唯一性标识(粘贴标签,注明产品名称、批次、抽样时间、抽样人),防止混淆。
执行检验操作
按检验项目逐项检测,严格遵循检验方法:
外观检验:在标准光照条件下(如500±50lux),检查产品表面是否有划痕、裂纹、色差、污渍、变形等缺陷;
尺寸检验:使用对应精度量具测量关键尺寸(如长度、宽度、直径、孔距等),每个尺寸测量3次取平均值;
功能检验:按测试步骤操作设备,测试产品功能性指标(如电子产品的电压、电流、功率;机械产品的耐磨性、抗压强度;食品的保质期、微生物指标等);
包装检验:检查包装材料是否符合要求、标识信息(如生产日期、保质期、使用说明)是否完整、包装是否牢固(如跌落测试、振动测试)。
检验过程中如发觉异常,立即暂停检验,保留现场样品并上报主管。
实时记录检验数据
检验员实时填写《产品质量检验记录表》,记录内容需客观、准确,不得涂改;如需修改,需在错误处划线标注并签名确认。
对不合格项需详细描述(如“产品表面距边缘10mm处有长度5mm划痕”),并同步拍照或录像留证(照片需标注样品信息、缺陷位置)。
(三)结果判定与反馈阶段
对照标准判定
检测完成后,将实测结果与检验依据中的标准要求(如公差范围、功能指标、外观等级)逐一对比,判定每个项目是否合格。
综合判定:所有检验项目均合格,则判定该批次产品“合格”;任一关键项不合格或一般项不合格数超过允收数,则判定“不合格”。
结果反馈与标识
检验完成后1小时内,将检验结果反馈至生产部门、仓库及相关部门:
合格品:粘贴“合格”标签,允许转入下一工序或入库;
不合格品:粘贴“不合格”标签,隔离存放于指定区域(如“不合格品区”),并同步填写《不合格品处理单》。
(四)问题处理与改进阶段
不合格品处理
对不合格品,由生产部门填写《不合格品处理单》,明确处理方式(如返工、返修、报废、让步接收),需经质量部门审核、生产负责人批准后执行。
返工/返修后的产品需重新检验,合格后方可放行;报废品需按企业规定流程处置(如拆解、销毁),并做好记录。
原因分析与纠正
质量部门组织对不合格品进行原因分析(如使用“5Why分析法”),从人、机、料、法、环、测等方面排查根本原因。
针对原因制定纠正措施(如调整工艺参数、更换设备配件、加强员工培训),明确责任人及完成时限,并跟踪验证措施有效性。
(五)报告编制与归档阶段
编制检验报告
检验员根据《产品质量检验记录表》填写《产品质量检验报告》,内容包括:产品基本信息、检验依据、检验项目及结果、综合判定、检验结论、检验员及审核员签名等。
检验报告需经质量部门负责人审核签字后生效,保证信息准确、完整。
记录归档
将检验记录表、检验报告、不合格品处理单、原因分析报告等资料整理归档,归档期限不少于产品保质期后2年(或按法规要求)。
电子档案需定期备份,纸质档案需存放在干燥、通风的档案柜中,防止丢失或损坏。
三、执行清单表格
表1:产品质量检验记录表
产品基本信息
产品名称
产品型号/规格
生产批次
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