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动力电池PACK生产线工艺流程规范

引言

动力电池作为新能源汽车的核心部件，其性能、安全性和可靠性直接关系到整车品质。动力电池PACK（电池包）的生产制造是连接电芯与整车应用的关键环节，涉及电芯集成、结构防护、热管理、电气连接及安全监控等多个方面。为确保PACK产品质量稳定、性能一致、生产高效且符合安全标准，特制定本工艺流程规范。本规范旨在为动力电池PACK生产线提供一套系统、科学的操作指导，适用于相关生产管理人员、工艺工程师及一线操作人员。

一、来料检验与仓储

1.1总则

所有进入PACK生产线的原材料、零部件必须经过严格的检验，合格后方可投入生产。检验应依据相关的物料标准和检验规范执行。

1.2电芯检验

电芯是PACK的核心部件，其质量直接决定了PACK的性能。检验内容包括但不限于：

*外观检查：无破损、鼓包、漏液、极耳变形、表面划伤等缺陷。

*电性能测试：包括开路电压（OCV）、内阻、容量、充放电曲线一致性等。抽样比例和测试标准需根据电芯规格及质量控制要求确定。

*尺寸检查：电芯的长、宽、高尺寸，确保与设计兼容，满足后续组装精度要求。

*标识核对：型号、批次、生产日期等信息与采购订单一致。

1.3结构件检验

包括PACK箱体、上盖、端板、侧板、横梁、绝缘板等。

*外观检查：无裂纹、毛刺、变形、色差，表面处理符合要求。

*尺寸与配合度检查：关键安装孔位尺寸、平面度、与其他部件的配合间隙等。

*材质验证：必要时进行材质成分或性能的抽样检测。

1.4电气部件检验

包括BMS（电池管理系统）主板及从板、高压线束、低压线束、连接器、保险丝、继电器、接触器等。

*外观检查：连接器针脚无弯曲、氧化，线束无破损、断线，绝缘层完好。

*功能测试：对BMS板卡进行初步的上电通讯测试，确保基本功能正常；线束导通性、绝缘性测试。

*标识核对：型号、规格、线径、颜色、标识等符合设计要求。

1.5辅料检验

包括导热胶、结构胶、泡棉、绝缘胶带、扎带、螺丝等。

*外观与包装检查：包装完好，无过期、变质现象。

*性能验证：如导热胶的导热系数、结构胶的粘结强度、泡棉的密度与回弹性等，可通过索取供应商材质证明或必要的抽样测试进行。

1.6仓储管理

*检验合格的物料应按照其特性（如电芯的温湿度敏感性）分区、分类、定置存放。

*电芯等关键物料需在规定的温湿度环境下储存，并执行先进先出（FIFO）原则。

*建立完善的物料追溯系统，记录物料的入库、出库信息。

二、电芯分选与配组

2.1目的

通过对电芯的多项参数进行测试和筛选，将性能相近的电芯进行组合，以保证后续模组及PACK的一致性，提高整体使用寿命和安全性。

2.2分选参数

主要分选参数包括：电芯容量、内阻、开路电压、充放电平台、自放电率等。具体参数和分选档位需根据PACK设计目标和电芯特性确定。

2.3操作流程

*将待分选电芯按批次整齐放置于分选工装。

*连接测试设备，对电芯进行指定参数的自动化测试。

*测试设备根据预设标准对电芯进行分级、归类。

*将分选后的电芯按组别进行标识和存放，确保同组电芯不被混淆。

2.4注意事项

*分选前确保电芯已静置足够时间，使电压和温度恢复稳定。

*测试设备应定期校准，确保测试精度。

*操作过程中轻拿轻放，避免电芯受到机械冲击。

三、模组组装

模组是由一定数量的电芯通过串联或并联方式组合，并配备必要的电气连接、结构支撑、热管理和绝缘防护的单元。

3.1电芯堆叠/排列

*根据模组设计图纸，将分选后的电芯按照预定方向和数量进行整齐堆叠或排列。

*确保电芯极耳方向一致，便于后续焊接操作。

*堆叠/排列过程中可使用定位工装保证电芯间距和位置精度。

3.2极耳处理与连接（如适用）

*若电芯极耳需要预处理（如裁剪、整形），应使用专用工具进行，确保尺寸一致、边缘光滑。

*根据设计要求，选择合适的极耳连接方式，如激光焊接、超声波焊接等。

*焊接前需清洁极耳表面，去除氧化层和杂质。焊接过程中应监控焊接电流、时间、压力（如适用）等关键参数，确保焊接强度和导电性。

*焊接后进行外观检查（无虚焊、过焊、焊穿、焊渣）和拉力测试（抽样）。

3.3模组框架/端板安装

*将堆叠好的电芯组与模组框架或端板进行装配。

*通过螺栓紧固或其他连接方式将电芯组与框架/端板形成稳固的整体。

*确保紧固扭矩符合设计要求，避免过紧损伤电芯或过松导致连接松动。

3.4模组线束连接

*安装模组采样线束（电压、温度采集线），确保插头与电芯极柱或采样点连接可靠，插头插座匹配良好，无松动。

*固定线束，