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安全生产年度隐患排查计划

作为在制造业安全管理岗位摸爬滚打了十余年的“老安全”，我太清楚隐患排查不是“走过场”的检查，而是用细节织就的“安全网”。去年冬天，车间一台注塑机液压管渗油的小问题被巡检员忽略，差点酿成油液遇高温起火的事故——这让我更深刻意识到：一份有温度、能落地的年度隐患排查计划，是企业安全生产的“指南针”。结合近几年的经验和今年的新要求，现制定本计划。

一、制定背景与总体目标

（一）制定背景

去年全年，公司累计排查各类隐患237项，其中设备类占41%（多为润滑不足、防护缺失）、作业行为类占33%（主要是未佩戴劳保用品、违规操作）、环境类占26%（通道堵塞、照明不足）。尽管整改率达到98%，但仍有3项重复出现的“顽固隐患”（如钳工工位工具乱堆、仓库应急灯故障），暴露了排查的针对性和长效性不足。今年，随着新生产线投产、旺季订单增加，设备高负荷运转、人员加班增多，隐患风险系数上升。为从“被动整改”转向“主动预防”，特制定本计划。

（二）总体目标

隐患发现率：实现“零盲区”，全年排查覆盖95%以上生产环节（重点区域100%），力争发现潜在隐患300项以上；

整改闭环率：一般隐患24小时内整改，重大隐患72小时内制定方案并启动整改，全年闭环率100%；

重复隐患下降：同比去年减少60%（即从3项降至1项以内）；

意识提升：通过排查带动全员参与，让“隐患就是事故”的理念融入日常操作，年内员工隐患上报量增长50%。

二、组织架构与职责分工

“火车跑得快，全靠车头带”，没有明确的责任体系，计划就会沦为“纸上谈兵”。本次排查实行“三级责任网”：

（一）领导小组（决策层）

由安全总监任组长，生产副总、技术部长任副组长，负责审定排查方案、协调资源、督办重大隐患。记得去年某次排查发现锅炉安全阀校验过期，正是领导小组连夜联系特检院，才避免了停机损失——这说明“关键少数”的决断力至关重要。

（二）执行小组（管理层）

由各车间主任、安全主管、设备工程师组成，共12人。其中车间主任是“第一岗哨”，负责每日巡查记录；安全主管是“技术大脑”，编制排查清单、培训检查方法；设备工程师是“维修后援”，对机械、电气类隐患提出专业整改意见。

（三）一线网格员（操作层）

以班组为单位，每5-8人设1名网格员（由经验丰富的老员工担任）。他们最熟悉岗位细节：比如机加工组的老张，能通过设备异响判断轴承磨损；包装组的王姐，一眼就能看出消防通道被纸箱挡住——这些“活台账”是排查的“前哨兵”。

三、排查内容与重点方向

隐患像“躲猫猫”的调皮鬼，藏在设备缝隙里、操作习惯中、管理制度的“模糊地带”。今年排查聚焦四大类，细化28项具体内容：

（一）设备设施类（占比40%）

重点查“带病运行”和“防护缺失”。机械方面：注塑机的紧急停止按钮灵敏度（每周按一次测试）、冲床的光电保护装置有效性（用纸板模拟误触）、传动部位的防护罩是否齐全（尤其注意新员工容易图方便拆卸的情况）；电气方面：配电箱是否有积灰（去年就有因灰尘短路引发的小火灾）、电缆接头是否老化（用红外测温仪测温度）、临时线路是否规范（严禁跨通道拖地）；特种设备方面：叉车的刹车系统（雨天测试制动距离）、行车的钢丝绳磨损（用游标卡尺量直径）、锅炉的水位计是否清晰（定期擦拭防结垢）。

（二）作业环境类（占比25%）

重点查“杂乱”和“风险叠加”。车间通道：宽度是否达标（至少1.2米）、是否有物料占道（尤其注意夜班收尾时的“临时堆放”）；仓储区域：危化品（润滑油、清洗剂）是否分区存放（防火间距不小于3米）、标识是否清晰（去年曾误将酒精当清洁剂使用）；照明通风：加工区照度是否≥500lux（用照度计测）、喷漆房通风量是否达标（风速≥0.3m/s）。

（三）操作行为类（占比25%）

重点查“习惯性违章”。劳保用品：焊工是否戴防护面罩（个别老员工嫌麻烦摘口罩）、电工是否穿绝缘鞋（雨天作业更要检查）；操作流程：车床加工是否先停机再测量（曾有员工为赶进度边转边量，导致手指卷入）、吊装作业是否“十不吊”（尤其注意超载和歪拉斜吊）；应急能力：灭火器是否会用（每月抽测2名员工实操）、火灾报警流程是否清楚（新员工入职必训）。

（四）管理体系类（占比10%）

重点查“制度空转”。台账记录：隐患整改是否“留痕”（避免口头说改实际没改）、设备巡检表是否真实（曾发现某班组连续3天抄同一数据）；培训效果：安全课是否“走过场”（通过随机提问检验）、外包单位是否纳入管理（去年外包方未做安全交底，差点引发交叉作业事故）；应急演练：消防演练是否“演戏”（今年计划搞“无通知演练”，检验真实反应速度）。

四、时间安排与推进步骤

“不打无准备之仗”，排查要像“四季耕耘”，分阶段有重点推进：

（一）筹备启动阶段（xx月-xx月）

召开动员大会，用去年的事故案例（比如“液压管渗油事