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纵轴流脱粒分离装置的试验研究与分析

一、引言

在农业现代化进程中，谷物收获机械的性能直接影响农业生产效率与谷物收获质量。脱粒分离装置作为谷物收获机械的核心部件，其性能优劣关乎脱粒损失率、破碎率、分离效率等关键指标。传统脱粒分离装置存在适应性差、能耗高、对不同作物品种和生长状况的兼容性不足等问题，难以满足现代农业高效、低损、多功能的作业需求。

纵轴流脱粒分离装置凭借其独特的结构设计和工作原理，在解决传统装置痛点方面展现出巨大潜力，且产品富有创意，为谷物收获机械的性能提升提供了新的方向。本次试验研究旨在通过系统的试验设计与数据分析，深入探究纵轴流脱粒分离装置的工作特性、影响因素及优化方向，为该装置的进一步改进与推广应用提供理论依据和实践支撑。

二、纵轴流脱粒分离装置的设计与创新点

（一）装置核心结构

纵轴流脱粒分离装置主要由喂入机构、脱粒滚筒、凹板、分离风扇、清选筛等部件组成。脱粒滚筒采用纵向布置方式，与机身轴线平行，滚筒表面设置特殊形状的脱粒元件，如纹杆、钉齿等，且元件的排列方式和角度经过优化设计。凹板围绕脱粒滚筒设置，形成特定的脱粒间隙，间隙大小可根据不同作物特性进行调节。分离风扇和清选筛位于脱粒滚筒下方，用于对脱粒后的混合物进行分离和清选。

（二）工作原理

谷物经喂入机构均匀输送至脱粒滚筒与凹板之间的脱粒间隙，在脱粒滚筒的高速旋转作用下，脱粒元件对谷物产生冲击、揉搓和梳刷作用，使谷粒与茎秆分离。分离后的谷粒、碎茎秆和杂质等混合物在重力和气流作用下下落至分离风扇和清选筛区域。分离风扇产生的气流将轻质的碎茎秆和杂质吹走，较重的谷粒则通过清选筛的筛选作用，落入谷粒收集装置，完成整个脱粒分离过程。

（三）创新设计

可变脱粒间隙调节机构：传统装置的脱粒间隙调节多为手动调节，操作繁琐且调节精度低。本装置创新性地设计了电动可变脱粒间隙调节机构，通过传感器实时监测作物喂入量和作物特性，由控制系统自动调节脱粒间隙，确保在不同作业条件下始终保持最佳脱粒效果，有效降低脱粒损失率和破碎率。

仿生脱粒元件：借鉴自然界中动物牙齿的形态和运动方式，设计了仿生脱粒元件。该元件表面采用特殊的纹理结构，能够增强对谷物的抓取和揉搓能力，同时减少对谷粒的损伤，提高脱粒效率和谷粒完整性。

多风道协同分离系统：突破传统单一风道的分离模式，采用多风道协同分离系统。通过合理布局不同方向和风速的风道，形成立体式气流场，能够更有效地分离谷粒、茎秆和杂质，提高分离效率，减少清选损失。

三、试验方案设计

（一）试验目的

探究不同作物品种（小麦、水稻、玉米）在纵轴流脱粒分离装置上的脱粒分离效果，分析装置对不同作物的适应性。

研究喂入量、滚筒转速、脱粒间隙等关键工作参数对脱粒损失率、破碎率、分离效率、能耗等性能指标的影响规律。

验证装置创新设计的有效性，为装置的参数优化和结构改进提供试验数据支持。

（二）试验材料

选取当地常见的小麦品种（如济麦44）、水稻品种（如湘早籼45号）、玉米品种（如郑单958）作为试验材料，各品种选取不同成熟度（蜡熟期、完熟期）的样本，确保试验材料具有代表性。试验前对谷物样本进行预处理，测定其含水率、千粒重等物理特性，具体参数如表1所示。

作物品种

含水率（%）

千粒重（g）

成熟度

小麦（济麦44）

12-14

42-45

蜡熟期、完熟期

水稻（湘早籼45号）

18-20

25-28

蜡熟期、完熟期

玉米（郑单958）

22-24

300-320

蜡熟期、完熟期

（三）试验设备与仪器

试验主机：自主研发的纵轴流脱粒分离试验台，可实现喂入量、滚筒转速、脱粒间隙等参数的调节，配备数据采集系统，能够实时采集扭矩、转速、功率等参数。

测量仪器：电子天平（精度0.1g），用于称量谷粒损失量和总收获量；谷物水分测定仪（精度0.1%），用于测定谷物含水率；高速摄像机（帧率1000fps），用于观察谷物在装置内的运动轨迹和脱粒过程；功率分析仪（精度0.5级），用于测量装置的能耗。

（四）试验方法

单因素试验：分别以喂入量（3kg/s、4kg/s、5kg/s、6kg/s、7kg/s）、滚筒转速（800r/min、900r/min、1000r/min、1100r/min、1200r/min）、脱粒间隙（5mm、8mm、11mm、14mm、17mm）为单一变量，其他参数保持不变，对小麦、水稻、玉米三种作物分别进行试验。每个试验条件重复3次，取平均值作为试验结果。

正交试验：根据单因素试验结果，选取对装置性能影响较大的喂入量、滚筒转速、脱粒间隙三个因素，每个因素设置3个水平，采用L9(33)正交试验设计，探究各因素交互作用对脱粒分离性能的影响，确定最佳工作参数组合。

数据采集与处理：在试验过程中，通过数据采集系统实时记录滚筒转速、扭矩、