表面防腐施工方案.pptxVIP

表面防腐施工方案演讲人：省院刀客特万

目录01.工程概况07.安全文明施工措施03.施工前准备工作05.防腐层涂装施工02.防腐材料选型与性能验证04.表面处理工艺06.质量控制与检测08.常见问题预防与处理

01工程概况

工程概况本项目为某化工园区30万吨/年合成氨装置配套钢构管廊表面防腐工程，涉及管廊立柱、横梁、桁架等钢构件总面积约12000㎡。项目所处环境为化工大气腐蚀区（C4腐蚀等级），设计使用年限15年，要求防腐层具备耐酸碱介质侵蚀、抗紫外线老化及良好的附着力。施工周期为202X年X月X日至X月X日，需在雨季前完成主体施工，避免潮湿环境对涂层固化的影响。

设计要求1.防腐体系：采用“环氧富锌底漆（80μm）+环氧云铁中间漆（120μm）+氟碳面漆（60μm）”复合涂层结构，总干膜厚度≥260μm。2.基材要求：钢构件表面除锈等级需达到Sa2.5级（GB/T8923.1-2011），表面粗糙度40-75μm；旧构件需彻底清除原有失效涂层及锈蚀产物。3.环境条件：施工时环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，钢材表面温度需高于露点温度3℃以上（采用温湿度仪实时监测）。321

02防腐材料选型与性能验证

主材选择依据1.底漆：选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），利用锌的阴极保护作用提供钢材初始防护，匹配性需与中间漆、面漆无兼容性问题（需提供厂家出具的配套性检测报告）。2.中间漆：采用环氧云铁中间漆（含30%-40%鳞片状云母氧化铁），通过片状填料的叠加效应延长腐蚀介质渗透路径，提升涂层屏蔽性能。3.面漆：选用耐候型氟碳面漆（氟含量≥20%），其C-F键的高键能特性可有效抵抗紫外线分解，适用于化工区强光照、高污染环境。

材料进场检验1.外观检查：包装无破损、无泄漏，涂料无沉淀、结块（开罐后搅拌5分钟观察流动性）。

2.性能复检：委托第三方检测机构对底漆锌含量（滴定法）、中间漆固体分（110℃烘干法）、面漆耐人工气候老化（500h后粉化≤1级）等关键指标进行抽检，合格率需100%。

3.存储管理：涂料存放于通风干燥仓库，避免阳光直射，环氧类涂料存储温度5-30℃，氟碳漆需密封防潮，保质期内使用（底漆6个月、中间漆12个月、面漆12个月）。

03施工前准备工作

技术准备1.交底会议：组织设计方、监理方、施工班组召开技术交底会，明确涂层结构、厚度要求、关键工序（如喷砂除锈、面漆涂装）控制要点，形成会议纪要并签字确认。

2.方案编制：根据现场实际（如管廊高度3-12m，部分区域需搭设脚手架）编制专项施工方案，包含安全防护、设备布置（喷砂罐、空压机放置于管廊下风向）、交叉作业协调（与管道安装错峰施工）等内容，经监理审批后实施。

人员与设备准备1.人员配置：设置1名技术负责人（具备5年以上防腐施工经验）、2名质量检查员（持NACE或FROSIO认证）、10名熟练工人（经厂家涂料使用培训并考核合格）。

2.设备调试：

（1）喷砂设备：6m3/min空压机1台、喷砂机2台（砂罐容积0.5m3），检查喷枪喷嘴（碳化硼材质，孔径8mm）磨损情况，更换磨损超过20%的喷嘴；

（2）涂装设备：无气喷涂机2台（压力比45:1，配备0.015英寸喷嘴）、手动刷涂工具（羊毛刷、辊筒），调试喷涂压力至20-25MPa；

（3）检测工具：磁性测厚仪（精度±2μm）、粗糙度仪（量程0-150μm）、电火花检漏仪（电压设定为2.5V/μm×总厚度）、划格器（间距1mm）。

04表面处理工艺

预处理阶段1.除油清洗：对钢构件表面油污（如安装时残留的机油）采用溶剂清洗法，使用丙酮或专用除油剂（pH值中性，避免腐蚀钢材），用白色棉布擦拭至无油污痕迹（检测方法：水膜连续法，无断水现象）。

2.旧涂层清除：对局部失效涂层（鼓包、脱落面积＞5%区域），采用角磨机配钢丝轮打磨（转速2800r/min），清除至露出基材，边缘打磨成≤30斜坡，避免涂层搭接处应力集中。

喷砂除锈1.磨料选择：采用混合磨料（钢砂S330与铜矿砂按1:1配比），钢砂提供粗糙度，铜矿砂提高清洁效率，磨料需干燥（含水量＜0.1%）、无油污（磁选法去除含铁杂质）。012.操作控制：喷砂距离100-150mm，喷射角度75-85（垂直基材略偏上），空压机压力0.6-0.7MPa。喷砂顺序遵循“由上至下、由难到易”原则，优先处理管廊节点、焊缝等隐蔽部位。023.质量验收：除锈等级通过标准样块比对（GB/T8923.1-2011），达到Sa2.5级；粗糙度使用粗糙度仪检测（每2㎡测3点），平均值控制在50-60μm（避免过高导致涂层难以覆盖）。03

表面清理与保护1.除尘处理：喷砂后采用无油无水压缩空气（压力0.3-0.4MPa）吹扫表面浮灰，或用软毛刷（尼龙材质）