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机械设计实训：螺旋输送机齿轮方案

在机械设计实训中，螺旋输送机的设计是一个经典且具有代表性的综合课题。它不仅涉及到物料输送的基本原理，更涵盖了机械传动、结构设计、强度校核等多个核心知识点。而齿轮传动方案的设计，作为螺旋输送机动力传递的核心环节，其合理性直接影响到整机的性能、效率与使用寿命。本文将结合实训实践，从设计依据、方案选型、参数计算到强度校核，系统阐述螺旋输送机齿轮方案的设计思路与方法。

一、明确设计依据与原始数据

任何设计工作的开端都离不开对设计依据和原始数据的梳理与分析。在螺旋输送机齿轮方案设计之前，我们首先需要明确以下关键信息：

1.螺旋输送机的基本参数：这包括输送物料的种类（如粮食、矿石、煤粉等，其密度、粒度、湿度等特性会影响螺旋轴的负载）、输送量（单位时间内输送物料的质量或体积）、输送长度与倾斜角度（直接关系到驱动功率的大小）、螺旋体的转速（通常由工艺要求或输送效率确定）。

2.原动机的参数：实训中常用的原动机多为电动机。需确定电动机的额定功率、输出转速以及安装形式。这些参数是齿轮传动方案设计的原始输入。

3.工作环境与工况：输送机是在室内还是室外工作？环境温度、湿度如何？是否有粉尘、腐蚀性介质？工作制度是连续运转还是间歇运转？这些因素将影响齿轮的材料选择、润滑方式及防护设计。

例如，若实训题目给定的螺旋输送机用于输送干燥的谷物，输送量中等，水平布置，采用某型号的三相异步电动机，额定功率P，满载转速n，则齿轮传动的任务就是将电动机的高转速、低扭矩转换为螺旋轴所需的低转速、高扭矩，并保证可靠运转。

二、齿轮传动方案的初步设计与选型

根据螺旋输送机的总体布局和原动机的安装位置，齿轮传动方案的选型需要综合考虑传动比、空间布置、效率及制造成本等因素。

1.传动类型的选择：

螺旋输送机的驱动装置通常布置在头部或尾部。若电动机轴线与螺旋轴轴线平行，圆柱齿轮传动是首选，因其结构简单、效率高、维护方便。根据传动比的大小，可以选择单级圆柱齿轮传动或两级圆柱齿轮传动。单级传动结构紧凑，但传动比不宜过大（通常不大于5~6）；若所需传动比较大，则需考虑两级传动。在某些特殊布置情况下，若轴线相交或交错，可能会用到圆锥齿轮或蜗杆传动，但在常规螺旋输送机中，圆柱齿轮应用最为广泛。实训中，为简化设计并保证传动效率，我们优先考虑平行轴的圆柱齿轮传动。

2.齿轮材质与热处理：

齿轮材料的选择应满足强度、韧性、耐磨性等要求，并兼顾经济性。对于实训中的螺旋输送机，若传递功率不大，转速不高，可选用45号钢作为齿轮材料。小齿轮受力相对较大，且转速通常高于大齿轮，为使两齿轮寿命接近，小齿轮可采用调质处理，以获得较好的综合力学性能；大齿轮可采用正火处理，降低成本。若传递功率较大或有较高寿命要求，可考虑选用合金结构钢，如20CrMnTi进行渗碳淬火，以提高齿面硬度和耐磨性。

3.基本参数的初步确定：

*模数（m）：模数是齿轮最基本的参数之一，直接影响齿轮的承载能力和尺寸大小。在初步设计阶段，可根据经验或类比法，参考同类设备的齿轮模数，或根据传递的扭矩初估模数范围。模数应优先选用国家标准系列值。

*齿数（z1,z2）：小齿轮齿数z1不宜过少，以免产生根切现象，通常取z1≥17（不发生根切的最小齿数）。大齿轮齿数z2=i*z1，其中i为传动比。在满足传动比的前提下，适当增加齿数可以减小齿轮的尺寸和重量，改善传动平稳性，但齿数过多会导致模数减小，需校核强度。

*齿宽系数（ψd或ψa）：齿宽系数反映了齿宽与分度圆直径（或中心距）的比例关系。齿宽系数越大，齿轮的承载能力越高，但也会增加载荷沿齿宽分布的不均匀性。对于圆柱齿轮，通常取ψd=0.2~1.2，具体数值需根据齿轮在轴上的布置（悬臂或简支）、轴承跨距等因素综合确定。

*中心距（a）：中心距a=(d1+d2)/2=m(z1+z2)/2。中心距的大小直接影响齿轮箱的结构尺寸。在模数和齿数确定后，中心距也随之确定，必要时可对模数或齿数进行圆整调整，以得到合适的中心距。

三、齿轮传动的强度校核

齿轮传动的强度校核是确保设计安全可靠的关键步骤。主要校核内容包括齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度。

1.齿面接触疲劳强度校核：

目的是防止齿轮在工作过程中齿面发生点蚀破坏。其校核公式可参考《机械设计手册》或相关教材，核心思想是计算齿面实际接触应力，并与齿轮材料的接触疲劳极限进行比较，需满足：

σH≤[σH]

其中，σH为计算接触应力，[σH]为许用接触应力。计算时需考虑载荷系数K（包括使用系数KA、动载系数KV、齿向载荷分布系数Kβ、齿间载荷分配系数Kα）、分度圆直径d1、齿宽b、材料的弹性影响系数ZE、节点区域系数ZH、重合度系数Zε等参数