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- 2026-01-20 发布于江苏
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一、适用范围与典型应用场景
本工具适用于制造业、化工、能源、食品加工等各类生产型企业,涵盖生产车间、生产线、仓储区等场景下的各类生产设备(如数控机床、注塑机、输送带、锅炉、检测设备等)。典型应用场景包括:日常设备点检、定期预防性维护、故障维修后的保养记录、设备年度大修检查、新设备验收前标准化核查等。通过系统化记录与标准化检查,可实现设备状态的可视化追溯,降低故障率,延长设备使用寿命,保障生产连续性与产品质量。
二、标准化操作流程
(一)前期准备阶段
明确设备信息:根据企业设备台账,确定需维护保养的设备编号、设备名称、型号规格、投用日期、关键部件清单等基础信息,保证与设备铭牌信息一致。
制定维护计划:结合设备使用频率、厂家保养手册及生产安排,制定日常点检(每日/每周)、定期维护(每月/每季度/每年)及故障维修的维护计划,明确维护周期、项目内容及责任人。
人员与工具准备:指定具备资质的维护人员(如设备管理员、维修工、操作工*),配备必要的工具(如万用表、润滑油、扳手、测温仪等)及个人防护装备(安全帽、绝缘手套等)。
(二)执行检查与保养阶段
对照清单逐项操作:根据《设备标准化检查清单》(见模板表格),逐项检查设备状态,包括外观清洁度、紧固件松动情况、润滑系统油量/油质、电气线路绝缘性、安全防护装置有效性、运行参数(温度、压力、振动等)是否在正常范围。
记录检查结果:对每项检查结果如实记录,符合标准的打“√”,不符合标准的注明具体问题(如“轴承异响”“传送带有裂纹”),并同步拍摄现场照片(如有异常)。
实施保养操作:
日常保养:由操作工负责,清洁设备表面及内部粉尘、碎屑,检查并添加关键部位的润滑油(如导轨、齿轮箱),紧固松动螺丝。
定期保养:由维修工主导,更换磨损件(如密封圈、滤芯),校准仪表精度,全面检查电气系统,测试安全联锁装置功能。
故障维修后保养:针对故障点进行修复后,需对相关系统进行全面检查,确认无二次隐患,记录故障原因、维修措施及更换部件信息。
(三)异常处理与反馈阶段
即时上报问题:检查中发觉重大安全隐患(如漏电、异响加剧、安全装置失效)或设备无法正常运行时,立即停止设备运行,上报设备主管*及生产调度部门,并设置警示标识。
分析原因并整改:设备组织维修团队对异常问题进行原因分析(如材质老化、操作不当、维护缺失等),制定整改措施(如更换部件、优化操作流程、调整维护周期),明确整改时限及责任人。
验证整改效果:整改完成后,由设备主管*组织复查,确认问题彻底解决,记录整改过程及结果,并将信息更新至设备维护档案。
(四)记录归档与总结阶段
完整填写记录表:维护保养结束后,及时填写《设备维护保养记录表》,内容包括:设备信息、维护日期、维护类型(日常/定期/故障)、检查项目明细、问题记录、保养措施、责任人签名、验收人签名等,保证信息完整、字迹清晰。
分类存档管理:将纸质记录表按设备编号或维护时间顺序归档,同时同步录入企业设备管理系统(如有),保存期限不少于设备使用寿命周期+3年,便于后续追溯与统计分析。
定期回顾优化:每月/每季度对维护记录进行汇总分析,统计设备故障率、重复问题类型、维护成本等指标,针对高频问题优化《标准化检查清单》或维护计划,持续提升设备管理水平。
三、核心模板表格清单
表1:设备基本信息表(设备档案首页)
设备编号
设备名称
型号规格
制造商
投用日期
使用部门
设备原值
保管人
主要部件清单(含型号、更换周期)
历史重大维修记录(日期、故障原因、维修措施)
表2:日常点检记录表(每日/每周)
设备编号
设备名称
点检日期
点检时段
点检人
序号
检查项目
检查标准
检查结果(正常√/异常描述)
备注
1
设备外观
无明显油污、锈蚀、破损
2
紧固件
螺丝、螺栓无松动
3
润滑系统
油位在刻度范围内,油质无乳化、杂质
4
运行声音
无异响、杂音
5
安全防护装置
防护罩、急停按钮完好有效
6
运行参数
温度、压力、电流等在正常范围
异常处理情况:
验收人签名:
表3:定期维护保养记录表(每月/每季度/每年)
设备编号
设备名称
维护类型
维护日期
计划维护人
实际维护人
序号
维护项目
维护内容与标准
维护结果(完成√/未完成及原因)
更换部件(型号/数量)
1
电气系统
检查线路绝缘性≥0.5MΩ,端子无松动
2
机械传动
清洗齿轮箱,更换润滑油(型号:#46,用量:5L)
齿轮油5L
3
液压系统
检查油管无渗漏,压力表校准准确
4
冷却系统
清洗散热器,检查水泵运行正常
维护过程问题记录:
验收结论:
验收人签名:
表4:故障维修保养记录表
设备编号
设备名称
故障发生日期
故障发生时段
停机时长
报修人
故障现象描述:
故障原因分析:
维修措施:
更换部件清单(型号/数量/供应商)
维修后保养内容:
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