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- 2026-01-21 发布于江苏
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生产安全规范执行检查及培训手册
前言
本手册旨在规范企业生产安全规范的执行检查与培训工作,保证安全标准落地生根,提升全员安全意识与操作技能,防范安全发生。手册结合生产现场实际,提供标准化操作流程、实用工具模板及关键注意事项,适用于企业安全管理部门、生产车间及一线员工,助力构建“人人讲安全、事事为安全”的生产环境。
一、适用范围
本手册适用于企业内所有生产区域(如车间、仓库、施工现场等)的安全规范执行检查工作,以及针对全体员工(包括新入职员工、在岗员工、转岗员工等)的安全规范培训活动。具体场景包括:日常安全巡查、专项安全检查(如用电安全、设备操作、消防设施等)、新员工三级安全培训、在岗员工定期复训、安全规范宣贯会等。
二、生产安全规范执行检查流程
(一)检查准备阶段
明确检查目标与依据
根据企业《安全生产管理制度》《岗位安全操作规程》及国家相关标准(如《安全生产法》《机械安全防护规程》等),确定本次检查的具体目标(如设备安全防护有效性、员工操作规范性、消防通道畅通性等)。
制定《安全检查计划》,明确检查范围(如特定车间、特定设备)、检查时间、参与人员及分工(如检查组长、记录员、专业检查员)。
人员与工具准备
组建检查小组:由安全管理部门负责人(如王)担任组长,成员包括车间主任(如李)、设备工程师(如赵)、安全专员(如刘)及员工代表(如孙*),保证涵盖管理、技术、操作等多视角。
准备检查工具:安全检查表、卷尺、测电笔、照相机、个人防护装备(如安全帽、绝缘手套)等,保证工具完好且在有效期内。
检查前培训
召开检查前会议,向小组成员明确检查标准、流程、纪律及分工,统一判定尺度(如“防护装置缺失”的明确界定),避免主观判断差异。
(二)现场检查实施阶段
逐项对照检查
按照检查表内容,逐项核对现场实际情况。例如:
设备安全检查:确认设备防护罩(如旋转部件防护罩)是否牢固无破损,急停按钮是否灵敏可见,安全警示标识是否清晰;
操作行为检查:观察员工是否按规程佩戴劳保用品(如安全帽、防护眼镜),是否违规操作设备(如设备运行时清理杂物);
环境安全检查:检查消防通道是否堆放杂物,应急照明是否正常,危险品存储是否符合“三远离”原则(远离火源、远离电源、远离人群)。
对检查中发觉的问题,现场拍照或录像留存,记录具体位置、问题描述(如“冲床A-03防护罩固定螺栓松动”)。
员工沟通与询问
与现场员工交流,知晓其对安全规范的掌握程度及实际操作中遇到的困难(如“安全流程是否繁琐”“防护装备是否影响操作效率”),记录员工反馈的建议。
实时记录与初步判定
使用《安全检查记录表》(详见模板1)实时记录检查结果,对问题进行初步分级:
严重问题:可能导致人员伤亡或重大设备损坏(如安全装置失效、违规动火作业);
一般问题:存在安全隐患但暂不构成直接风险(如警示标识模糊、劳保佩戴不规范);
观察项:需持续关注的不安全状态(如设备轻微异响、地面少量油污)。
(三)问题整改与跟踪阶段
问题汇总与反馈
检查结束后,检查小组召开总结会,汇总《安全检查记录表》,对问题进行复核确认,明确责任部门(如车间、设备部)及整改责任人(如张、陈)。
向责任部门下发《安全隐患整改通知单》(详见模板2),注明问题描述、整改依据、整改期限(严重问题24小时内启动整改,一般问题3日内完成)及复查要求。
整改实施监督
安全专员跟踪整改进度,对严重问题进行现场督导,保证整改措施落实(如更换松动螺栓、增设防护装置)。
整改完成后,责任部门提交《整改完成报告》,附整改前后对比照片。
复查与闭环管理
检查小组对整改结果进行复查,确认问题是否彻底解决(如防护罩安装牢固、警示标识更换到位)。
复查合格后,在《安全隐患整改跟踪表》(详见模板3)中标记“已闭环”;若整改不到位,重新下达整改通知,直至问题解决。
(四)检查总结与报告阶段
数据分析与趋势研判
每月/每季度汇总检查数据,分析问题高频领域(如某车间设备安全问题占比40%)、重复发生问题(如劳保佩戴不规范多次出现),形成《安全检查数据分析报告》。
报告编制与分发
编制《安全检查总结报告》,内容包括检查概况、发觉问题、整改情况、典型案例分析及改进建议(如“加强设备定期维护”“优化劳保佩戴培训”)。
报告提交企业安全生产负责人(如周*),并发至各部门,作为安全管理工作改进依据。
三、生产安全规范培训实施指南
(一)培训需求分析
人员分类与需求识别
新员工:需掌握三级安全知识(公司级、车间级、班组级)、岗位安全操作规程、应急逃生技能;
在岗员工:需针对近期检查暴露的问题(如设备操作不规范)进行专项培训,更新新颁布的安全规范;
管理人员:需学习安全管理法规、隐患排查方法、应急处置流程。
需求调研方式
通过问卷调查(员工安全知识自评)、访谈(车间主任反馈操作难点)、检查
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