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企业设备维护与保养标准操作模板

一、适用范围与应用场景

日常巡检与维护：设备运行前、运行中及停机后的常规检查与保养，保证设备处于良好工作状态；

定期深度保养：按设备手册要求执行周度、月度、季度或年度保养计划，预防潜在故障；

故障维修后保养：设备故障修复后，对相关部件进行功能验证及预防性保养，降低再次故障风险；

新设备启用前检查：新设备安装调试后，正式投用前进行全面维护与状态确认。

二、标准操作流程

（一）操作前准备

资料查阅：获取设备说明书、维护保养手册及历史维护记录，明确设备型号、结构特点、保养周期及关键参数（如润滑油脂型号、紧固扭矩值等）。

工具与备件准备：根据保养需求准备专用工具（如扭矩扳手、测温仪、振动检测仪等）及常用备件（如密封圈、轴承、滤芯等），保证工具状态良好、备件型号匹配。

安全防护确认：穿戴符合要求的劳保用品（如绝缘手套、安全帽、护目镜等）；若涉及电气系统或高温部件操作，需切断电源并悬挂“禁止合闸”警示牌，确认能量隔离完成。

环境检查：清理设备周边杂物，保证操作空间充足、照明良好，避免交叉作业或环境因素影响操作安全。

（二）设备状态检查

外观检查：观察设备外观有无破损、变形、渗漏（油、水、气等），连接部位（螺栓、管道、线路）是否松动或异常。

运行参数监测：启动设备（或运行中设备），通过仪表盘或检测设备读取关键参数（如温度、压力、电流、转速、振动值等），对比标准范围判断是否异常。

功能测试：手动或自动执行设备基本功能（如启停、换向、调速等），确认动作是否顺畅、有无异响或卡滞现象。

安全装置验证：检查急停按钮、安全光幕、防护罩等安全装置是否有效，测试其响应灵敏度。

（三）维护保养操作

清洁保养：

清除设备表面及内部粉尘、油污、碎屑，使用压缩空气或软毛刷清理精密部件，避免直接用水冲洗电气元件；

清洁过滤网、通风口等易堵塞部位，保证散热、通风功能正常。

紧固与调整：

按规定扭矩值紧固松动螺栓、螺母（如电机地脚、传动链条张紧装置等），避免过紧导致变形或过松引发松动；

调整设备间隙（如皮带松紧度、离合器间隙、行程开关位置等），保证符合设备手册要求。

润滑与保养：

按设备润滑图表要求，对指定部位（如轴承、齿轮、导轨等）加注或更换润滑油脂，注意油脂型号及加注量，避免过量或混用；

检查润滑系统（如油泵、油路）是否畅通，有无泄漏，补充或更换液压油、冷却液等。

部件更换与检修（针对定期保养或故障后维修）：

拆卸需更换部件（如磨损的密封件、老化线路、失效传感器等），使用专用工具避免损伤相邻部件；

清洗拆解零件，检查磨损情况，更换超差或损坏部件，装配时保证位置正确、间隙达标。

（四）异常情况处理

故障识别：操作中发觉异响、异味、参数超限、动作失效等异常时，立即按下急停按钮或切断设备电源，禁止强行运行。

初步判断与上报：记录异常现象发生时间、部位及特征，对照手册或历史记录初步判断原因，第一时间上报设备主管*工，必要时联系设备厂家技术支持。

故障隔离：设置警示标识，隔离故障区域，防止无关人员误操作，等待专业维修人员处理。

（五）恢复与验收

设备试运行：完成维护保养后，清除工具及杂物，确认安全防护复位，点动试运行设备，观察启动、运行及停止过程是否正常。

功能验证：满负荷运行设备30分钟以上（或按手册要求），再次检查关键参数、运行稳定性及安全装置有效性，保证故障已排除且无新增问题。

现场清理：清理操作现场，回收废油、废件及垃圾，分类存放至指定位置，保持环境整洁。

（六）记录与归档

填写维护记录：及时、准确填写《设备维护保养记录表》（见配套表单），注明保养类型、操作项目、使用工具、更换备件、异常情况及处理结果，操作人签字确认。

资料存档：将维护记录、更换备件清单及相关检测报告整理归档，电子版备份至设备管理系统，纸质版保存期限不少于设备使用周期。

三、配套记录表单

表1：设备维护保养记录表

设备编号

设备名称

型号规格

使用部门

保养类型（日常/定期/故障后）

保养日期

计划保养周期

实际保养人

验收人

下次保养日期

保养项目及操作内容

使用工具/备件

结果（正常/异常及处理）

备注

1.清洁设备表面及内部粉尘

压缩空气、软毛刷

正常

2.检查并添加主轴承润滑脂

油枪、锂基脂（型号：X）

加注50g，油位正常

3.紧固电机地脚螺栓（4处）

扭矩扳手（30N·m）

扭矩达标，无松动

4.检测运行振动值（电机端）

振动检测仪

实测值0.8mm/s，标准≤1.0mm/s

正常

操作人签字

验收人签字

记录日期

*工

*主管

表2：设备故障处理报告表

故障发生时间

故障设备信息

设备编号

设备名称

型号规格

故障现象描述

（如：设备运行中异响，主轴无法启动，参数显示压力异常等）

初步判断原因

（如：轴承磨损、电路短路、液压系统泄漏等）

处理措施