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设备科2025年工作总结及下一年工作计划

2025年，设备科在单位整体战略部署下，围绕“保障设备稳定运行、推动技术升级、优化资源配置、强化团队能力”四大核心目标，以精细化管理为抓手，以问题导向为驱动，全年未发生因设备故障导致的生产中断事故，关键设备平均故障间隔时间（MTBF）较2024年提升22%，维修成本占设备原值比例下降至1.8%，超额完成年度KPI指标。现将全年工作情况总结如下，并对2026年重点工作作出规划。

一、2025年工作总结

（一）设备全生命周期管理：从“被动维修”向“主动预防”转型

本年度重点完善设备全生命周期管理体系，覆盖采购、安装、使用、维护、报废全流程。一是建立“一机一档”动态数据库，整合设备技术参数、维修记录、备件库存、能耗数据等23类信息，通过自主开发的设备管理系统（EMS）实现数据实时更新与可视化分析。截至12月底，数据库录入设备1237台（套），数据完整率达99.6%，为精准决策提供了有力支撑。二是推行“三级巡检+状态监测”模式：日常巡检由操作班组执行，重点关注设备运行异响、温度异常等直观问题；专业巡检由设备科技术组每周开展，利用振动分析仪、红外测温仪等工具进行深度检测；关键设备（如生产线核心主机、高压配电装置）加装物联网传感器，实现24小时在线监测，全年通过预警系统提前发现设备隐患47例，避免非计划停机32次。三是优化预防性维护（PM）计划，基于设备使用频率、历史故障数据及制造商建议，将PM周期从“固定时间”调整为“状态驱动”，全年完成PM任务1123项，完成率98.7%，较2024年提升15个百分点，设备综合效率（OEE）从82%提升至86%。

（二）技术升级与节能降耗：以创新驱动效能提升

面对行业技术迭代加速与能耗双控压力，本年度重点推进设备智能化改造与节能技术应用。一方面，完成3条生产线的智能化升级：为8台老旧数控设备加装工业物联网网关，接入车间MES系统，实现设备运行数据与生产计划的实时交互；在2台大型注塑机上部署AI视觉检测模块，通过图像识别技术自动判别模具磨损程度，预警准确率达95%，减少因模具问题导致的次品率3%。另一方面，实施节能改造项目5项：替换3台高耗能变压器为节能型产品，年节电量约12万度；对空调系统进行变频改造，结合室外温湿度自动调节功率，综合节能率28%；在空压机站增设余热回收装置，将压缩空气冷却产生的热量用于车间冬季供暖，年节约天然气费用约18万元。全年单位产值能耗同比下降11%，超额完成年度节能目标。

（三）采购与备件管理：从“成本控制”向“供应链协同”延伸

本年度设备采购与备件管理工作以“保障供应、降低库存、提升协同”为核心。在采购端，建立“战略供应商+应急供应商”双轨制，与5家核心设备供应商签订长期合作协议，约定技术支持响应时间（4小时内到场）、备件优先供货权及年度价格优惠（平均降幅8%）；针对非核心备件，引入电子化采购平台，通过比价、竞价机制降低采购成本，全年完成设备及备件采购137单，金额2468万元，较预算节约12%。在备件管理端，推行“ABC分类+安全库存动态调整”策略：A类备件（关键、高价值）由供应商直供，实行零库存管理；B类备件（次关键、中价值）根据历史消耗数据设定安全库存，每季度动态调整；C类备件（通用、低价值）集中采购，批量备货。通过上述措施，备件库存周转率从2024年的4.2次提升至5.8次，库存资金占用减少25%，同时保障了98%的紧急备件需求24小时内到货。

（四）团队能力建设：以“实战+赋能”提升专业素养

针对设备科技术人员年龄结构偏年轻化（35岁以下占比65%）、经验不足的问题，本年度重点强化“传帮带”与技能培训。一是建立“导师制”，由5名资深工程师分别带教2-3名新员工，通过“现场教学+故障复盘”方式，全年完成带教任务42次，新员工独立处理常见故障的能力提升至80%。二是开展“技能比武”与“技术沙龙”，每季度组织设备拆装、故障诊断等实操竞赛，全年评选“技术能手”6名；每月举办内部技术沙龙，围绕智能化设备运维、节能技术应用等主题分享经验，累计输出技术文档12篇，形成可复制的操作指南。三是外部培训与认证相结合，选派8名骨干参加工业物联网、设备状态监测等专业培训，其中3人取得注册设备管理师（CEM）资格，团队整体技术水平显著提升。

（五）存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但仍存在三方面短板：一是设备智能化改造的深度不足，部分老旧设备因接口不兼容、数据协议封闭等问题，尚未完全接入统一管理平台；二是供应商协同效率待提升，个别进口备件的交货周期仍长达60天，影响紧急维修进度；三是技术团队的前瞻性能力需加强，对工业互联网、数字孪生等新技术的应用还处于探索阶段，缺乏系统性规划。