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节能自查报告

本次节能自查工作严格依据国家《节约能源法》《重点用能单位节能管理办法》及地方节能主管部门要求，对公司2023年度能源消耗、能效水平、节能措施落实情况进行全面核查。通过查阅能源计量数据、现场设备检测、工艺流程分析、管理制度评审等方式，系统梳理能源管理现状，识别节能潜力，形成以下自查结果。

一、能耗现状分析

（一）能源消耗结构

2023年公司总能耗为8560吨标准煤，其中电力消耗4200万千瓦时（折合5160吨标煤），占比60.3%；天然气消耗180万立方米（折合2160吨标煤），占比25.2%；柴油消耗320吨（折合464吨标煤），占比5.4%；蒸汽消耗6800吨（折合776吨标煤），占比9.1%。主要能耗集中在生产车间（占比72%）、办公楼（12%）、宿舍及辅助设施（16%）。生产车间中，冲压工序能耗占比38%，焊接工序占比25%，涂装工序占比22%，装配工序占比15%。

（二）能效指标对标

1.单位产品综合能耗：2023年公司主导产品单位能耗为0.18吨标煤/台，较行业先进水平（0.15吨标煤/台）高出20%，较行业平均水平（0.20吨标煤/台）低10%。

2.主要设备能效：冲压车间3台2000吨液压机平均负荷率仅为65%，空载能耗占比达30%；焊接车间机器人焊接设备待机功率达总功率的28%；涂装车间烘干炉热效率仅为45%，低于行业平均水平（55%）。

3.能源利用率：厂区电网功率因数0.92，低于0.95的目标值；天然气锅炉热效率88%，未达到90%以上的设计值；压缩空气系统泄漏率约12%，高于8%的行业标准。

（三）能耗波动因素

2023年二季度因订单激增，生产负荷提升至90%，单位产品能耗降至0.16吨标煤/台；三季度因设备检修，负荷率降至60%，单位产品能耗升至0.21吨标煤/台，显示生产负荷与能效水平呈显著正相关。此外，夏季空调用电使7-8月电力消耗同比增加15%，冬季供暖天然气消耗同比增加22%。

二、节能潜力分析

（一）设备能效提升潜力

1.高耗能电机：公司现有Y系列电机126台，其中未达到IE3标准的有48台，占比38%，主要分布在风机、水泵等辅助设备，平均能效比IE3电机低15%-20%，年节电潜力约85万千瓦时。

2.照明系统：厂区仍有30%区域使用T8荧光灯，替换为LED灯具后，照明功率可降低60%，年节电约42万千瓦时。

3.空调系统：办公楼多联机空调平均COP值为2.8，低于高效机组3.5的标准，冷冻水泵未安装变频装置，存在25%的节电潜力。

（二）管理优化潜力

1.能源计量：三级计量覆盖率仅为82%，车间级计量表具完好率90%，部分重点设备未单独计量，导致能耗数据追溯困难。

2.生产调度：不同工序间存在15%的非必要等待时间，设备空载运行年损耗电量约120万千瓦时。

3.员工行为：通过能源审计发现，下班未关闭设备电源、空调温度设置不合理等行为导致的“跑冒滴漏”能耗约占总能耗的3%。

（三）工艺优化潜力

1.余热回收：焊接工序电弧余热、涂装烘干炉废气余热未回收利用，可回收热量约1200万MJ/年，折合标煤408吨。

2.压缩空气：系统压力设定值为0.85MPa，实际生产需求0.65-0.75MPa，压力过高导致泄漏量增加，年多耗电能约65万千瓦时。

3.循环水系统：冷却塔风机未实现智能变频控制，根据水温调节频率可节电30%，年节电约28万千瓦时。

三、节能改造措施

（一）重点设备改造项目

1.电机系统升级：计划分两批更换48台低效电机为IE3高效电机，配套安装变频调速装置，总投资186万元，预计年节电85万千瓦时，投资回收期2.8年。

2.照明系统改造：采用“合同能源管理”模式，由节能服务公司全额投资更换LED灯具1200套，年节电42万千瓦时，分享期内公司年节省电费29.4万元，分享期满后设备归公司所有。

3.余热回收利用：在涂装烘干炉安装废气余热换热器，回收热量用于预热新风，投资78万元，年节省天然气18万立方米，折合标煤216吨，回收期3.2年。

（二）能源管理系统建设

1.计量体系完善：新增三级计量表具35块，升级能源管理平台，实现重点设备能耗实时监控、异常报警、数据分析功能，总投资65万元，预计通过精细化管理年节电35万千瓦时。

2.智能控制系统：在压缩空气站安装压力传感器及变频控制系统，将系统压力稳定在0.7MPa±0.02MPa，投资42万元，年节电28万千瓦时，回收期1.9年。

3.生产调度优化：引入MES系统与能源管理系统数据交互，实现工序间无缝衔接，减少设备空载时间15%，年节电约45万千瓦时。

（三）管理机制优化

1.制度建设：修订《能源管理考核办法》，将节能指标纳入部门KPI考核，设立节能专项奖励基金，按节能量的10%给予奖