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天然气压缩气体的储存稳定性试验方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

通过标准化试验设计，构建适配不同压力等级、容器类型的天然气压缩气体储存稳定性评估体系；防范压力泄漏、组分变化、容器腐蚀等风险；确保结果符合GB/T18047、ISO15403等国内外标准；建立“环境可控-监测精准-数据可信”管理机制，精准测定储存过程中压力保持率、组分稳定性、容器安全性等核心指标，量化不同工况下气体储存稳定性与容器适配性，为储存系统设计、安全运营、标准制定提供科学依据。

（二）定位

适用于天然气开采企业、燃气运营商、压力容器制造商、质检机构等场景，覆盖车用压缩天然气（CNG）、工业用压缩天然气等应用场景，涵盖钢质气瓶、复合材料气瓶等容器类型，满足产品研发验证、出厂质量检测、运营安全评估等全场景需求。为试验工程师、安全专员、质量管理人员提供统一操作规范，以“科学严谨、工况适配、数据精准、安全优先”为原则，兼顾不同储存压力、环境条件及容器特性，是保障天然气压缩气体储存安全、提升运营可靠性的核心技术方案。

二、方案内容体系

（一）全面评估与需求分层

前期评估：试验前5日内完成基线评估，涵盖天然气组分（甲烷含量≥90%，杂质含量≤5%）、储存压力（10~25MPa）、容器类型（钢质/复合材料/缠绕式）、容器参数（容积50~1000L，设计寿命10~20年）、应用环境（温度-40~60℃，湿度10%~90%RH）、现有试验设备（压力传感器/气相色谱仪/腐蚀检测仪）、精度要求（压力测量±0.1MPa，组分分析±0.1%，腐蚀深度测量±0.01mm）；动态评估温度波动、振动干扰对试验的影响。

需求分层：

基础层：核心稳定性指标测定、数据记录与合格性判定，满足常规质量检测或安全筛查需求；

进阶层：多环境/多周期对比试验、性能衰减趋势分析、数据精度优化、报告标准化，适配研发验证或技术评审需求；

高阶层：全生命周期稳定性追踪、容器-气体适配性分析、风险预警模型构建、储存方案优化设计，支撑规模化储存系统建设或标准修订。

设计调整频次：基础层每批次试验前复核参数；进阶层每月优化流程；高阶层每季度复盘调整，保障数据精准。

（二）核心配置内容体系

试验参数与方法选型

设计标准：参数贴合天然气压缩特性与储存实际工况，方法符合气体储存测试规范，确保不同场景试验条件统一、数据可比；

设计要点：

基础参数：试验条件（环境温度-40~60℃，湿度10%~90%RH，振动频率0~50Hz）、样品参数（天然气组分达标，容器无损伤泄漏，初始压力偏差≤0.5MPa）、试验周期（短期测试7~30天，长期测试1~3年，平行试验≥3组）、监测频率（压力每日记录，组分每周检测，腐蚀每月监测）；

方法选型：基础层选用静态储存测试法、压力衰减法、组分分析法，配套容器外观检测、泄漏检测；进阶层新增动态环境模拟测试法、循环充放测试法，设置空白容器对照组；高阶层部署无损检测法（超声/射线检测）、微观腐蚀分析，结合数值模拟验证；

指标确定：核心测定压力保持率（%）、组分变化率（%）、容器腐蚀速率（mm/a）、泄漏量（L/h）、安全阀启动压力（MPa），进阶层以上同步记录容器变形量（mm）、材料老化程度、杂质生成量（ppm）、长期储存可靠性等辅助指标。

试验设备与耗材配置

设计标准：设备性能达标、工况模拟精准，耗材适配高压气体储存测试需求，确保试验稳定性与安全性；

设计要点：

基础层设备：高精度压力传感器（量程0~30MPa）、气相色谱仪（检测组分≥10种）、泄漏检测仪（灵敏度10??mL/s）、环境试验箱（控温范围-40~60℃）、电子天平（精度±0.1mg）；

进阶层设备：超声探伤仪、腐蚀深度测量仪、动态压力采集系统、天然气组分分析仪、振动模拟装置；

高阶层设备：射线检测设备、材料老化测试系统、数值模拟软件、长期监测数据平台，耗材选用高压密封件（耐温-40~60℃）、防腐涂层检测试片、标准气体样品（纯度≥99.999%），确保高压环境下无泄漏风险。

试验流程与操作规范

设计标准：流程清晰、操作可控，适配不同容器与环境组合，确保不同样品试验流程统一；

设计要点：

前期准备：基础层按标准预处理样品（天然气脱水脱杂，容器耐压测试与检漏，初始参数记录），校准试验设备，设定试验工况；进阶层新增容器材质检测、气体组分基线测定；高阶层针对长期试验制定数据备份策略、应急处置预案；

现场操作：基础层按“设备预热→环境工况建立→容器充压→密封储存→参数监测→数据记录→工况维持”流程操作，确保每个监测点数据同步采集；进阶层新增环境参数动态调整、循环充放测试，每批次