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2025年质量工程师工作总结和2026年工作计划

2025年是公司深化质量战略转型的关键一年，也是个人在质量管理领域突破创新的重要阶段。作为质量工程师，全年工作紧密围绕“夯实基础、精准管控、协同创新”主线展开，以产品实现全流程质量控制为核心，以体系优化和问题闭环为抓手，持续推动质量目标达成与管理能力提升。现将本年度工作成果、不足及2026年重点计划总结如下：

一、2025年主要工作成果

（一）质量管理体系优化与落地

年初承接公司“质量强基”工程要求，牵头完成ISO9001:2015体系文件第三版修订，重点针对研发、生产、售后三大环节的质量控制要求进行细化。通过梳理历史不符合项，识别出原文件中“设计验证覆盖不足”“过程确认标准模糊”“不合格品追溯流程断点”等7项问题，修订技术文件32份，新增《新产品试产质量控制指引》《关键工序参数定期校准规范》等5项作业指导书，明确研发阶段需完成“功能验证、可靠性验证、可制造性验证”三级验证要求，将过程确认从“首件检验”扩展至“设备稳定性、人员资质、材料一致性”多维度确认，确保体系文件与实际业务高度契合。

全年组织体系内部审核2次，覆盖12个部门、38个过程节点，发现不符合项46项，整改完成率100%；配合第三方认证机构完成监督审核，未出现严重不符合项，体系运行有效性获审核组“过程控制严谨、改进机制健全”的评价。通过体系落地，研发阶段设计变更导致的生产异常同比下降42%，关键工序过程能力指数（CPK）平均值从1.32提升至1.45，为产品质量稳定性提供了制度保障。

（二）生产过程质量控制精准化

聚焦“预防为主”的过程控制理念，针对公司核心产品A（年产能占比60%）的3个关键工序（焊接、组装、测试）建立分层级质量管控机制：

-基础层：完善SPC（统计过程控制）应用，将控制图类型从单一X-R图扩展至P图、C图等，覆盖23个关键质量特性，全年通过SPC预警发现过程异常17次，均在2小时内完成调整，避免批量不良发生；

-提升层：推动“质量门”设置，在焊接工序后增加自动光学检测（AOI）设备，替代原人工目检，检测效率提升3倍，漏检率从0.8%降至0.15%；

-深化层：针对组装工序“零件错装”问题，联合工艺部门开发防错装置，通过传感器与PLC联动，实现零件型号自动识别与错装报警，全年错装不良率从1.2%归零，该防错方案获公司“年度质量改进创新奖”。

通过上述措施，产品A的过程不良率从年初的2.3%降至年末的0.9%，客户投诉中“生产过程导致的质量问题”占比从58%下降至31%，过程控制有效性显著提升。

（三）质量问题分析与改进闭环

建立“快速响应-根本分析-长效预防”的问题解决机制，全年主导处理质量问题107项，其中客户投诉23项、内部异常84项。针对高频发生的“测试漏检”问题，运用5Why分析法追溯至“测试程序版本管理混乱”，推动IT部门建立测试程序唯一编码与版本变更审批制度，漏检问题同比减少75%；针对某海外客户反馈的“产品耐盐雾性能不达标”问题，联合研发、材料部门开展失效分析，发现原材料涂层厚度未达设计要求，随即修订《原材料入厂检验标准》，增加涂层厚度检测项目，后续批次来料合格率从89%提升至98%，客户满意度评分从7.2分（满分10分）提升至9.1分。

为强化改进效果跟踪，建立“问题改进台账”，对每个问题设置“措施实施-效果验证-标准化”三个阶段节点，明确责任人和完成时限。全年完成86项问题的标准化，形成作业指导书修订21份、检验规范更新15份，真正实现“解决一个问题，完善一套流程”的目标。

（四）供应商质量协同提升

面对原材料成本压力与质量要求的双重挑战，转变传统“事后检验”模式，推行“前期介入-过程监督-共同改进”的供应商质量管理策略。选取5家核心供应商（占采购金额70%）开展联合质量提升：

-前期介入：在新产品开发阶段邀请供应商参与设计评审，明确关键质量特性要求，避免因设计理解偏差导致后续问题；

-过程监督：每月对供应商关键工序进行远程审核（通过视频监控+数据共享），每季度开展现场审核，重点关注其SPC应用、检验设备校准等情况；

-共同改进：针对某电子元件供应商“引脚氧化”问题，提供防氧化包装方案并协助其更新存储环境温湿度控制标准，3个月内氧化不良率从4.5%降至0.3%。

通过协同管理，核心供应商来料一次合格率从92%提升至96%，因原材料问题导致的生产停线次数同比减少60%，供应商质量能力评分（QCDD）平均分从82分提升至91分，实现了供需双方的质量共赢。

（五）团队能力与质量文化培育

作为质量团队的核心成员，全年主导内部培训12次，覆盖质量工具（如FMEA、MSA）、体系要求、检