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2025年质检科工作总结与计划

2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，紧密围绕“以质量促发展、以标准强根基、以创新提效能”的核心目标，深度融入生产全流程，通过强化过程管控、完善体系建设、推动技术升级、深化团队协作，全面完成年度质量管控任务，为公司产品竞争力提升和市场拓展提供了坚实保障。全年主导完成各类检验任务1286批次，涉及原材料、在制品、成品及售后返检全环节；推动关键工序不良率同比下降0.3个百分点，成品一次交验合格率从年初的98.2%提升至年末的99.1%；协助解决重大质量问题12项，客户质量投诉量较2024年减少27%，质量工作成效得到公司及客户的双重认可。现将本年度主要工作情况总结如下，并对2026年重点任务作出规划。

一、2025年工作总结

（一）聚焦全流程管控，筑牢质量防线

本年度以“预防为主、过程控制”为导向，将质量管控从“结果检验”向“过程干预”延伸，重点强化三方面工作：一是深化原材料源头管控。针对占比65%的核心原材料，联合采购部建立“供应商质量分级管理”机制，依据月度检验数据动态调整A/B/C三级供应商名录，对A级供应商实施“抽检豁免”，对C级供应商增加驻厂监造频次。全年累计淘汰不合格供应商3家，推动2家供应商改进工艺后重新准入，原材料不合格率从1.8%降至0.9%。二是强化生产过程动态监控。针对8条核心产线的23个关键工序，制定“工序质量控制卡”，明确温度、压力、时间等127项关键参数的波动阈值，并通过MES系统实现数据实时采集与超限预警。例如，针对某型号产品焊接工序长期存在的虚焊问题，通过增加在线视觉检测设备并设定参数报警阈值，将该工序不良率从5.2%降至1.2%，月均减少返工损失约15万元。三是完善售后质量闭环管理。建立“客户投诉24小时响应、48小时现场核查、72小时初步报告”的快速处理机制，同步将投诉问题反向追溯至生产环节，形成“问题-分析-改进-验证”的完整闭环。全年共处理客户投诉46起，其中38起通过工艺优化或操作规范调整实现根源解决，8起通过设计改进彻底消除隐患，客户对处理满意度达95%以上。

（二）夯实体系基础，提升管理效能

以ISO9001:2015标准为框架，结合公司实际业务需求，系统推进质量管理体系优化。一是完成体系文件全面修订。针对2024年内部审核发现的17项不符合项，组织跨部门工作组对《质量手册》《程序文件》及32份作业指导书进行修订，重点完善不合格品处理、纠正预防措施等关键流程，新增“新材料检验规范”“外包过程质量控制”2项专项文件，确保体系文件与业务实际高度匹配。二是强化内部审核与管理评审。全年开展3次覆盖全部门的内部审核，发现并整改问题42项；组织2次管理评审会议，针对“检测设备校准时效性”“新员工技能培训”等8项重点议题制定改进计划，推动体系运行从“符合要求”向“创造价值”升级。三是成功通过外部认证监督。11月接受第三方认证机构审核，针对3个条款的12项观察项立即整改，最终以零不符合项通过监督审核，为公司参与重点项目投标提供了有力资质支撑。

（三）推动技术创新，赋能质量升级

面对产品复杂化、材料多样化的趋势，主动引入新技术、新方法提升检测能力。一是设备智能化升级。投入120万元引进AI视觉检测系统，替代原有人工目检环节，将单批次外观检测时间从45分钟缩短至12分钟，误检率从3%降至0.5%；同时为3台关键检测设备加装物联网模块，实现运行状态、校准周期的远程监控，设备故障停机时间减少40%。二是检测方法创新。针对新型复合材料的力学性能检测需求，联合研发部开展技术攻关，通过模拟实际工况设计多轴加载试验方案，解决了传统单轴测试无法准确反映材料性能的问题，相关方法已申请企业技术专利。三是人员技能提升。制定“分层分类”培训计划，针对检测员、技术员、组长设置不同课程：初级检测员侧重操作规范与基础标准培训，全年完成80课时实操训练；技术员重点学习数据分析与问题诊断，邀请外部专家开展6次专题讲座；组长则强化体系管理与跨部门协作能力，通过案例研讨提升统筹协调水平。全年累计开展内部培训24场，外部培训8场，员工技能考核通过率从89%提升至97%。

（四）深化协同联动，凝聚质量合力

质量工作的高效开展离不开跨部门协作。本年度重点加强与生产、研发、采购的联动：与生产部建立“质量问题早会”机制，每日8:30前通报前一日生产过程中的质量异常，共同制定当日管控重点，全年共解决过程异常问题217项；与研发部联合开展“设计-制造-检测”一体化评审，在新产品开发阶段同步介入，针对可制造性、可检测性提出改进建议38条，缩短了新产品量产周期；与采购部共享供应商质量数据，推动供应商参与公司质量改进项目，2家核心供应商通过工艺优化将供货批次合格率从96%提升至99%，实现双赢