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2025年收割机工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是收割机技术迭代与市场需求深度融合的关键一年。作为参与多型核心产品研发与优化的工程师，本年度工作围绕“可靠性提升、效率突破、智能化升级”三大主线展开，贯穿需求分析、设计验证、生产支持及售后反馈闭环，现从技术研发、产品优化、生产协同、问题反思及未来规划五方面系统总结。

一、年度核心工作成果

（一）主力机型技术迭代：4LZ-8型联合收割机性能跃升

本年度重点负责4LZ-8型联合收割机的全面优化，该机型是公司面向黄淮流域冬小麦、东北春玉米及长江中下游水稻主产区的核心产品。针对2024年市场反馈的“高湿作物脱粒不净”“倒伏作物分禾堵塞”“智能化功能实用性不足”三大痛点，团队开展专项攻关：

1.脱粒系统适应性提升：通过流体仿真与田间试验结合，发现原双滚筒脱粒装置在湿度＞25%的小麦作业时，凹板筛间隙固定导致谷粒分离效率下降12%-15%。经27组参数模拟，将原固定凹板改为“三段式可调结构”，配合变频电机动态调整滚筒转速（550-850r/min），使高湿小麦脱净率从92%提升至97%，损失率由2.8%降至1.5%。

2.分禾与喂入系统优化：针对倒伏角度＞45°的玉米（占东北产区约20%），原分禾器因导向板角度固定（30°）导致5%-8%的作物漏割。通过逆向工程分析倒伏作物轨迹，将分禾器前伸量增加150mm，导向板角度调整为25°-40°可切换结构，并在喂入搅龙前端增设弹性拨齿（间距80mm→60mm），使倒伏作物喂入成功率从82%提升至95%，作业效率由8亩/小时提高至10亩/小时。

3.智能化功能落地：基于2024年用户调研（有效样本1200份），73%的机手认为“作业参数自动调节”“故障预警”“产量监测”是核心需求。本年度主导开发“智能感知-决策-执行”系统：

-感知层：加装9组传感器（包括谷物流量、割台高度、滚筒负荷、环境湿度），采样频率提升至10Hz；

-决策层：引入轻量级神经网络模型（参数量＜5M），基于2000小时作业数据训练，可实时判断作物湿度、密度并推荐最优滚筒转速、喂入量；

-执行层：联动液压系统实现割台高度（±2cm精度）、拨禾轮转速（±5r/min精度）自动调节。实测显示，机手操作强度降低40%，燃油消耗平均下降8%。

该机型于2025年9月完成量产验证，10月投放市场后，首月订单量达1200台（同比+35%），用户满意度调研显示“脱粒效果”“倒伏处理能力”“智能操作”三项评分均超4.8分（满分5分）。

（二）新型号预研：履带式水稻收割机关键技术突破

为响应南方丘陵地区“小地块、高湿田”需求，本年度启动4LZ-5型履带式水稻收割机预研，重点攻克“低接地比压行走”“高效浅割”两大技术：

1.行走系统：原轮式机型在泥脚深度＞30cm的稻田易陷车，通过对比分析，采用“宽轨距+高花纹履带”方案（轨距1.8m→2.0m，履带接地面积增加25%），配合液压驱动双速变速箱（0-8km/h可调），接地比压从28kPa降至22kPa，陷车率由15%降至3%。

2.割台设计：针对南方水稻“浅割（留茬≤15cm）”需求，原割台最低割茬高度为20cm，通过重新设计割刀传动机构（偏心轮行程由30mm增至40mm），配合仿形液压油缸（响应时间＜0.5s），割茬高度可稳定控制在8-15cm，漏割率由2%降至0.8%。

目前该机型已完成3轮台架试验及500小时田间测试，预计2026年Q2进入量产阶段。

（三）生产支持与质量管控

本年度深度参与量产线技术支持，重点解决“关键部件装配一致性”“易损件寿命不足”问题：

1.装配工艺优化：针对4LZ-8型滚筒轴承装配后异响率5%的问题，通过CT扫描发现轴承座加工存在0.05mm同轴度偏差。协调工艺部门调整夹具定位方式（由端面定位改为内孔定位），并引入自动压装设备（压力控制精度±0.5kN），异响率降至0.3%。

2.易损件寿命提升：割刀作为高频损耗部件，原设计寿命为500小时（作业面积约500亩），用户反馈在硬质秸秆（如玉米）作业时仅300小时即需更换。通过材料升级（65Mn→50CrV）并优化热处理工艺（淬火温度850℃→870℃，回火时间2h→3h），割刀硬度从HRC50-52提升至HRC55-57，耐磨性测试显示寿命延长至800小时，用户更换成本降低40%。

（四）团队协作与知识沉淀

本年度主导跨部门项目3项（研发-生产-售后协同），建立“问题24小时响应”机制：

-售后反馈问题当日录入系统，研发团队48小时内提供初步分析，72小时内输出改进方案；

-累计处理售后问题127项，其中83%通过软件升级或结构