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水泥路面铺设施工工艺

一、水泥路面铺设施工工艺

1.1施工准备

1.1.1施工材料准备

水泥路面铺设施工所需材料主要包括水泥、砂石骨料、水以及外加剂等。水泥应选用符合国家标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5，且需进行严格的质量检验，确保其安定性和强度满足设计要求。砂石骨料应采用级配良好的洁净河砂或机制砂，粒径分布均匀，含泥量不大于3%。水应使用洁净的饮用水或符合标准的工业用水，严禁使用含有有害物质的生水。外加剂应选用符合国家标准的高效减水剂或早强剂，需进行严格的配比试验，确保其能有效改善混凝土性能。材料进场后需进行抽样检测，确保各项指标符合设计要求，并按照规范要求进行储存，防止受潮或污染。

1.1.2施工机械准备

水泥路面铺设施工所需的机械设备主要包括摊铺机、压路机、切割机、振捣器以及运输车辆等。摊铺机应具备良好的自动找平功能，确保路面平整度符合设计要求。压路机应采用重型振动压路机，以有效压实路面，提高其密实度。切割机用于路面分缝和修整，需保证切割精度。振捣器用于基层和面层的振实，确保无空隙。运输车辆应具备良好的密闭性，防止材料撒漏，并确保运输效率。所有机械设备在使用前需进行调试和检查，确保其处于良好工作状态，并配备专业的操作人员，确保施工安全高效。

1.2施工测量放线

1.2.1测量控制网建立

在水泥路面铺设施工前，需建立精确的测量控制网，包括水准点和导线点，以指导施工。水准点应布设在整个施工区域，并定期进行复核，确保高程准确。导线点应均匀分布，并采用高精度的全站仪进行测量，确保控制网的精度。测量控制网建立后，需进行严格的检查，确保其符合设计要求，并为后续施工提供可靠依据。

1.2.2路基标高复核

路基标高复核是确保路面铺设厚度均匀的关键步骤。需使用水准仪对路基表面进行逐点测量，并与设计标高进行对比，确保路基标高符合设计要求。如发现标高偏差，需及时进行调整，确保路基平整，为后续施工提供良好基础。路基标高复核完成后，需进行记录，并绘制标高复核图，以便后续施工参考。

1.3基层施工

1.3.1基层材料拌合

基层材料拌合是确保基层质量的关键环节。主要材料包括水泥、砂石骨料以及水，需按照设计配比进行拌合。拌合前应进行原材料称量，确保配比准确。拌合过程中应采用强制式搅拌机进行拌合，确保拌合均匀，无离析现象。拌合时间应控制在规定范围内，确保材料充分混合。拌合完成后，需进行抽样检测，确保其各项指标符合设计要求。

1.3.2基层摊铺与压实

基层摊铺应采用摊铺机进行，确保摊铺厚度均匀，无超厚或薄铺现象。摊铺完成后，应立即进行压实，采用重型振动压路机进行碾压，确保基层密实度符合设计要求。碾压时应采用先轻后重的原则，逐步增加碾压力度，确保基层无松动。碾压完成后，需进行密实度检测，确保其符合设计要求。

1.4水泥混凝土面层施工

1.4.1水泥混凝土配合比设计

水泥混凝土配合比设计是确保面层质量的关键环节。需根据设计要求，选择合适的水泥、砂石骨料以及外加剂，并进行配合比试验，确定最佳配合比。配合比设计应考虑强度、耐久性以及工作性等因素，确保面层满足使用要求。配合比确定后，需进行试配，确保其各项指标符合设计要求。

1.4.2水泥混凝土摊铺

水泥混凝土摊铺应采用摊铺机进行，确保摊铺厚度均匀，无超厚或薄铺现象。摊铺前应清理基层，确保无杂物，并涂刷透层油，防止水分流失。摊铺过程中应采用自动找平装置，确保面层平整度符合设计要求。摊铺完成后，应立即进行振捣，采用插入式振捣器进行振捣，确保面层无空隙。

1.4.3水泥混凝土振捣与整平

水泥混凝土振捣是确保面层密实的关键环节。振捣时应采用插入式振捣器，确保面层内部无空隙。振捣完成后，应进行整平，采用整平梁进行整平，确保面层平整度符合设计要求。整平过程中应注意控制厚度，确保面层厚度均匀。整平完成后，应进行初步抹面，防止表面出现裂缝。

1.5路面分缝与养生

1.5.1路面分缝设置

路面分缝是防止路面开裂的重要措施。分缝应按照设计要求进行设置，主要包括纵向缩缝和横向缩缝。纵向缩缝应采用切割机进行切割，切割深度应符合设计要求。横向缩缝应采用锯缝机进行切割，切割时间应根据气温情况进行调整。分缝设置完成后，应进行清理，确保分缝内无杂物。

1.5.2路面养生

路面养生是确保水泥混凝土强度和耐久性的关键环节。养生应采用洒水养生或覆盖养生，确保混凝土表面保持湿润。养生时间应不少于7天，确保混凝土强度达到设计要求。养生期间应避免车辆通行，防止路面出现裂缝。养生完成后，应进行强度检测，确保其符合设计要求。

1.6路面竣工验收

1.6.1路面质量检测

路面质量检测是确保路面质量的重要环节。检测项目主要包括平整度、厚度、强度以及外观等。平整度检测应采用3米直尺进行检测，厚度检测应采用钻孔