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2025年质检员工作总结暨工作计划

2025年，在公司质量体系优化与生产规模扩大的双重背景下，作为质检岗位的一员，我始终以“精准、高效、协同”为工作准则，深度参与从原材料入厂到成品出厂的全流程质量管控，在保障产品符合性、推动质量改进、强化团队能力等方面开展了系列工作。现将本年度工作总结如下，并结合当前质量管控痛点与公司发展需求，对2026年工作作出规划。

一、2025年工作回顾与主要成效

（一）全流程质量管控：守牢产品质量生命线

本年度公司产品线拓展至3大类12个型号，生产订单同比增加28%，对质检效率与精准度提出更高要求。我严格执行《进料检验规范》《制程检验标准》《成品终检规程》等6项质量文件，全年完成检验任务2137批次，覆盖原材料（892批次）、在制品（765批次）、成品（480批次），检验合格率分别为98.6%、99.2%、99.8%，较2024年分别提升0.3%、0.5%、0.2%。

在原材料检验环节，针对新引入的高精密电子元件，主动联合技术部梳理检验项目，将原有的5项电性能测试扩展至8项，并增加了温湿度循环测试，成功拦截3批次参数漂移超标的元件，避免了后续装配环节可能出现的功能失效问题。制程检验中，重点加强对焊接、组装等关键工序的巡检，通过设置“首件三检+巡检频次加密”机制（由每2小时1次调整为每1小时1次），将焊接虚焊率从0.8%降至0.3%，组装尺寸超差问题减少60%。成品终检时，针对客户反馈的“外观划痕”痛点，新增“多角度光源检测法”，通过调整检验光源角度（45°与90°交叉照射），将划痕检出率从75%提升至95%，全年未因外观问题产生客诉。

（二）质量问题溯源与改进：推动系统性提升

本年度共发起质量异常处理单42份，其中原材料问题15份、制程问题21份、成品问题6份。针对重复性问题，运用“5Why分析法”与“鱼骨图”工具开展深度溯源，推动6项系统性改进。例如，二季度连续出现3批次塑料外壳色差问题，经追溯发现是供应商色母粒配比不稳定所致。我协同采购部与供应商召开质量改进会议，要求其建立“色母粒批次留样+配比复核”制度，并在入厂检验时增加“色卡比对+色差仪检测”双验证，后续3个月未再出现同类问题。

针对制程中“螺栓扭矩不足”问题（占制程异常的28%），通过观察操作现场发现，部分员工因赶工未按规定使用扭矩扳手，而是采用普通扳手估算。为此，我联合生产部修订《装配作业指导书》，明确“扭矩值≥8N·m必须使用扭矩扳手”的要求，并在车间设置“扭矩检测岗”，由质检员每小时抽查5%的装配点，同时推动生产部将扭矩合规性纳入员工绩效考核，该问题三季度发生率较二季度下降72%。

（三）质量工具应用与团队赋能：提升专业能力

为适应智能化生产需求，本年度重点学习并推广数字化质检工具。参与公司“智能质检系统”试点项目，完成2000张缺陷样本图片标注，协助优化AI视觉检测模型，使系统对“表面凹点”的识别准确率从82%提升至91%。目前该系统已在成品外观检验环节试用，单批次检验时间从15分钟缩短至5分钟，人力成本降低40%。

在团队协作方面，作为质检组内训师，组织“检验标准解读”“质量工具应用”“异常处理流程”等专题培训8次，覆盖组员23人次。通过“老带新”结对机制，帮助3名新员工1个月内独立上岗，6个月内达到熟练检验水平。同时，建立“质量问题案例库”，收集本年度典型问题37例，按“原材料-制程-成品”分类整理，作为日常培训素材，团队对复杂问题的判断准确率从85%提升至92%。

（四）跨部门协同：强化质量责任共担

质量管控绝非单一部门职责。本年度主动加强与技术、生产、采购部门的沟通，参与技术部“新产品设计评审”5次，从质检角度提出“关键尺寸检测可行性”“装配公差合理性”等建议12条，其中8条被采纳，避免了“设计可检性不足”导致的后续检验难题。与生产部建立“质量问题日沟通”机制，每日下班前15分钟召开短会，同步当日检验异常及改进措施，使问题响应时间从2小时缩短至30分钟。与采购部联合开展“供应商质量月”活动，对12家主要供应商进行质量评分，将评分结果与采购份额挂钩，推动供应商主动改进质量，前三大供应商的交货合格率从96%提升至98.5%。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求与客户日益提升的质量期望，仍存在以下短板：

1.检验标准动态更新滞后：随着新材料（如新型复合材料）的应用，现有部分检验标准（如耐候性测试方法）未及时修订，导致对新材料的检验覆盖不够全面。例如，三季度引入的某复合材料外壳，按原标准进行高温测试（80℃×24小时）未发现异常，但客户使用3个月后反馈“高温环境下变形”，经复检测试条件调整为“80℃×168小时”后，发现