2025年质量部工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年质量部工作总结及2026年工作计划

2025年，质量部在公司战略指引下，围绕“全流程质量管控、系统性风险预防、持续改进创价值”核心目标，紧密协同研发、生产、供应链等部门，以标准化建设为基础，以数字化工具为支撑，以团队能力提升为保障，全面推进质量体系优化与质量绩效提升。全年累计处理质量问题2378项，完成重大质量改进项目12项，产品一次交验合格率同比提升2.3个百分点至98.7%，客户投诉率下降18%，质量成本占比从3.2%降至2.5%，为公司年度经营目标达成及品牌口碑巩固提供了坚实支撑。现将具体工作情况总结如下，并对2026年重点工作作出规划。

一、2025年质量工作主要成效与实践

（一）深化体系建设，筑牢质量管控根基

本年度以ISO9001:2015换版为契机，结合IATF16949、VDA6.3等行业标准要求，完成质量手册、程序文件及三级作业指导书的全面修订，新增《新产品导入质量控制规范》《供应商质量分级管理办法》《客户投诉闭环管理细则》等17项制度，修订原有文件32份，形成覆盖“研发-采购-生产-交付-售后”全生命周期的质量管理制度体系。同步建立“季度文件适宜性评审+年度管理评审”动态更新机制，通过收集一线员工操作反馈、客户投诉案例反向输入等方式，全年完成文件优化修订5次，确保制度与实际业务高度匹配。

在标准落地方面，推行“分层培训+场景化考核”模式：针对管理层开展标准条款与质量战略衔接培训，累计组织专题研讨4次；针对技术骨干实施“标准+案例”深度培训，覆盖工艺、检验、SQE等岗位120人次；针对一线员工开发“5分钟微课程”，通过操作视频、模拟演练等方式强化作业指导书执行，全年现场操作合规率从92%提升至96.5%。

（二）强化过程控制，降低质量波动风险

生产过程控制中，重点优化关键工序质量监控。通过FMEA（失效模式与影响分析）重新识别高风险工序28个，针对每个工序制定“三定”控制方案（定检测点、定检测频次、定责任人），并将其中15个工序纳入SPC（统计过程控制）系统，实现数据实时采集与异常预警。全年SPC系统触发预警127次，均在2小时内完成根因分析与措施落实，过程不良率同比下降31%。

针对供应商质量管控，建立“准入-过程-绩效”全链条管理机制。准入阶段增加“质量体系现场审核”必选项，全年新引入供应商32家，现场审核通过率从78%提升至91%；过程阶段推行“月度质量评分+季度现场巡检”，对评分后20%的供应商开展驻厂辅导，累计派出SQE驻厂18人次，帮助供应商解决工艺稳定性、检测能力不足等问题23项；绩效阶段将质量评分与订单分配、付款周期挂钩，全年淘汰质量不达标供应商5家，核心供应商批次合格率从95%提升至97.8%。

客户投诉处理方面，推行“24小时响应+72小时初步报告+30天闭环”机制，建立投诉问题库并按“设计缺陷、制造缺陷、物流损伤”分类统计。全年受理投诉103起，其中89起在30天内完成根本原因分析与纠正预防措施（CAPA），投诉重复发生率从12%降至5%。针对高频发生的“包装防护不足导致运输破损”问题，联合物流部、供应商开展专项改进，通过优化缓冲材料、增加防摔标识、定制化包装设计，使该类投诉下降65%。

（三）聚焦改进创新，提升质量增值能力

本年度共立项质量改进项目25项，其中12项被列为公司级重点项目。通过QC小组活动、六西格玛（DMAIC）方法、PDCA循环等工具，推动问题解决从“救火式”向“预防式”转变。例如，针对某主力产品“焊接气孔率高”问题，成立跨部门小组（工艺、设备、生产、质量），运用鱼骨图分析发现为保护气体纯度不足与焊枪角度偏差共同导致，通过更换气体供应商、调整焊枪参数并增加在线气体检测装置，气孔率从4.2%降至0.8%，年节约返工成本约120万元。

在技术创新方面，试点应用AI视觉检测系统替代传统人工目检。针对表面划痕、尺寸超差等检测场景，采集10万张缺陷样本训练模型，系统检测准确率达99.2%，检测效率提升4倍，人工成本降低60%。同时，搭建质量数据中台，整合ERP、MES、SPC等系统数据，开发“质量健康度”看板，实时展示不良率趋势、关键指标达成率、供应商质量表现等20余项核心数据，为管理层决策提供可视化支持。

（四）夯实团队建设，培育质量专业人才

通过“内训+外训+实战”三位一体模式提升团队能力。内部开展“质量工具月”活动，每月聚焦1-2项工具（如FMEA、MSA、8D报告），通过案例讲解、分组演练、现场答疑强化应用，全年累计培训48课时，团队成员工具掌握率从75%提升至92%；外部选派8名骨干参加ASQ（美国质量学会）注册质量工程师（CQE）培训，其中6人通过认证；实战方面，将新员工编入重点改进项目组，由资深工