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【工作总结】动力科优秀工作总结

2023年，动力科在公司领导的正确指导下，紧紧围绕年度生产经营目标，以保障生产动力稳定供应为核心，以节能降耗为主线，全面推进设备管理、安全运行、技术改造等重点工作，全年实现动力系统零重大事故、设备综合完好率98.7%、能源利用率提升4.2%的良好业绩，为公司整体生产任务的完成提供了坚实保障。

在设备运行保障方面，全年累计完成锅炉系统运行8760小时，蒸汽供应量达15.2万吨，同比增长3.5%，其中冬季供暖期间平均热效率提升至92.3%，较去年同期提高1.8个百分点。针对#2锅炉引风机振动异常问题，技术团队通过频谱分析诊断出叶轮不平衡故障，利用停机间隙实施动平衡校正，仅用16小时便恢复正常运行，避免了因长时间停机造成的生产损失。中央空调系统全年运行7200小时，制冷量达320万kWh，通过优化冷冻水供回水温差控制策略，使系统COP值从3.8提升至4.1，折合节电12.6万度。变配电系统安全运行无事故，完成35kV进线柜预防性试验12次，10kV高压柜清扫检修24台次，低压配电柜维护保养68台次，保障了全公司电力供应的稳定性，全年供电可靠率达99.98%。

能源管理工作取得显著成效，通过建立三级能源计量体系，对主要用能设备安装智能电表、水表、蒸汽流量计共计46台套，实现能源消耗实时监控。实施空压机系统节能改造项目，将3台老式活塞式空压机更换为2台变频螺杆式空压机，结合余热回收装置，不仅使压缩空气单位能耗从0.12kWh/m3降至0.085kWh/m3，年节电约85万度，还利用压缩热加热生活用水，减少蒸汽消耗1200吨/年。在照明系统改造中，将办公楼、车间照明更换为LED灯具1200余盏，配套安装智能照明控制系统，实现按需照明，年节电28万度。通过上述措施，全年累计节约标准煤1260吨，折合减少二氧化碳排放3280吨，能源成本同比下降7.3%。

设备维护保养体系持续完善，制定实施《关键设备预防性维护计划》，对锅炉、中央空调、变配电等核心设备执行日巡检、周保养、月检修制度，全年完成计划性维护保养320次，发现并处理潜在故障隐患89项。创新采用点检定修制，将设备维护责任落实到个人，建立设备健康档案，详细记录每次维护保养数据，通过趋势分析提前预判设备劣化趋势。针对中央空调冷却塔填料老化问题，组织专业队伍进行全面更换，采用新型PVC淋水填料，提高换热效率15%，降低风机电耗8%。加强备品备件管理，实行ABC分类控制，优化库存结构，使备件库存周转率提升22%，资金占用减少18万元。

安全生产管理水平全面提升，严格落实安全第一、预防为主、综合治理方针，全年组织安全生产培训12次，应急演练6次，参与人员达320人次，员工安全考核合格率100%。完善安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，辨识安全风险点42处，其中重大风险点3处，均制定专项管控措施。投入28万元对老旧安全阀、压力表进行更换校验，新增气体检测报警装置15台，安全防护设施完好率达100%。建立特种设备台账，定期完成锅炉、压力容器、起重机械等特种设备检验，确保全部合格运行。全年实现安全生产零事故，轻伤事故率为0，安全隐患整改率100%。

技术创新与人才培养取得突破，成立技术攻关小组，针对锅炉排烟温度偏高问题开展研究，通过加装烟气余热回收装置，使排烟温度从180℃降至120℃以下，锅炉热效率提升3.5个百分点。组织开展师带徒活动，安排5名技术骨干与青年员工结成帮扶对子，通过现场教学、故障分析、技术研讨等形式提升团队整体技能水平。鼓励员工参与技能培训和资格认证，全年有8人获得高级电工证书，3人通过特种设备操作资格考核，团队持证上岗率达100%。在公司技术比武中，动力科选派的3名选手分别获得一、二、三等奖，展示了扎实的专业功底。

在服务保障方面，建立快速响应机制，针对生产车间提出的动力需求，实行24小时值班制度，确保报修后15分钟内响应，紧急故障2小时内到达现场处理。夏季高温期间，提前对中央空调系统进行全面检修调试，通过优化运行参数，使车间温度控制在26±1℃，相对湿度保持在60±5%，为生产创造了良好环境。积极配合公司新建厂房项目，完成动力管道铺设1200米，变配电系统扩容改造，新增1000kVA变压器1台，满足了新增生产线的动力需求。定期与各生产车间沟通，收集动力供应意见建议28条，采纳实施改进措施19项，客户满意度达98.5%。

成本控制工作扎实有效，严格执行物资采购审批制度，通过比价采购、集中招标等方式降低采购成本，全年备件采购成本同比下降9.2%。加强修旧利废管理，组织技术人员对更换下来的阀门、电机、传感器等设备进行修复，全年修复利用各类备件65件，节约采购资金12.8万元。优化动力系统运行方式，根据生产负荷变化及时调整设备运行台数和参数，如冬季供