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彩涂行业涂装作业指导书

一、总则

1.1目的

为规范彩涂板（卷）涂装作业过程，确保涂装产品质量稳定可靠，保障操作人员安全与健康，提高生产效率，降低成本消耗，特制定本指导书。

1.2适用范围

本指导书适用于本公司彩涂生产线所有与涂装作业相关的操作、管理及检验人员，涵盖从基材预处理结束后至涂覆完成、固化、冷却及卷取前的整个涂装工艺过程。

1.3基本原则

涂装作业应严格遵循“安全第一、质量为本、预防为主、持续改进”的原则，所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本指导书要求并考核合格后方可上岗。

二、作业前准备与检查

2.1人员准备

操作人员必须具备相应资质，熟悉本岗位操作规程及所使用涂料、设备的性能特点。作业前应检查个人劳动防护用品（如防护服、护目镜、防毒口罩/面具、耐溶剂手套等）是否完好并正确佩戴。严禁酒后、疲劳或带病上岗。

2.2设备检查与确认

2.2.1前处理设备

检查预处理后基材表面质量，确保无油污、锈迹、氧化皮、杂质及残留化学品，磷化/钝化膜应均匀、致密。确认水洗槽水质达标，无明显污染物。

2.2.2涂装机系统

涂辊/喷头：检查涂辊表面是否光洁，无损伤、无异物附着，辊间压力调节装置灵活可靠。如为喷涂系统，检查喷头是否堵塞、磨损，雾化效果是否良好。

涂料循环系统：检查涂料罐、管路、过滤器是否清洁，搅拌装置运行正常，确保涂料混合均匀，无沉淀、无气泡。

计量与调节装置：确认涂料粘度、膜厚控制仪、涂布速度等参数显示正常，调节功能灵敏。

2.2.3固化炉系统

检查炉内温度控制系统、热风循环系统、废气处理系统是否运行正常。确认炉内无杂物，炉体保温良好，输送带/辊道运行平稳。

2.2.4冷却系统

检查冷却辊/冷却风机运行状态，确保冷却效果能满足工艺要求，避免板材变形或涂层损伤。

2.2.5卷取及辅助设备

检查卷取机张力控制系统、纠偏系统、切边装置（如配备）运行是否正常，确保收卷整齐，边缘光滑。

2.3涂料及辅助材料准备与检查

2.3.1涂料核对

根据生产计划单，核对涂料型号、颜色、批次号，确保与订单要求一致。检查涂料包装是否完好，有无泄漏、变质现象。

2.3.2涂料性能检测

按规定方法测定涂料的粘度、固含量、细度等指标，必要时进行小样试涂，确认颜色、光泽及与基材的适应性。如粘度不符合要求，应按涂料供应商推荐方法，使用指定稀释剂进行调整，严禁随意添加。

2.3.3辅助材料

准备好配套的稀释剂、清洗剂等辅助材料，确保其质量合格，并在有效期内使用。

2.4环境检查

作业环境应保持清洁、干燥、通风良好。控制车间内温度、湿度在工艺要求范围内。避免粉尘、油污、腐蚀性气体对涂装过程造成影响。

2.5工艺文件确认

确认当前生产所用的工艺参数表、质量检验标准等文件齐全、有效，并置于作业现场便于查阅。

三、涂装作业流程与操作要点

3.1基材导入与定位

将预处理合格的基材平稳导入涂装机，通过纠偏系统确保基材在生产线中心位置运行，边缘对齐。

3.2涂覆作业

3.2.1涂覆方式选择

根据产品要求和涂料特性，选择合适的涂覆方式（如辊涂、喷涂等）。以下以常见的辊涂为例：

3.2.2辊涂操作要点

涂辊调整：根据膜厚要求，调整涂辊与基材之间的间隙、涂辊压力及转速比。确保涂覆均匀，无漏涂、流挂、橘皮等缺陷。

涂料供给：启动涂料循环系统，确保涂料连续、稳定地供给到涂辊。注意观察涂料液位，及时补充。

首件检查：首张/卷涂覆完成后，立即对湿膜厚度、外观进行检查，必要时调整工艺参数，直至符合要求。

过程监控：作业过程中，密切关注涂覆表面状态，定期测量干膜厚度。发现异常（如条纹、针孔、缩孔等）应及时停机检查，分析原因并排除故障。

3.2.3多涂层涂覆

如需涂覆底漆、面漆或背漆，应在前一涂层完全固化并冷却至规定温度后，方可进行下一涂层的涂覆。注意控制各涂层间的附着力。

3.3固化作业

3.3.1固化参数设置

根据涂料种类、膜厚及基材厚度，按照工艺文件设定固化炉各区段温度、基材运行速度。确保涂层在规定温度下达到足够的固化时间。

3.3.2固化过程控制

监控炉内实际温度曲线，确保与设定值一致。

观察基材在炉内运行情况，防止跑偏、起皱或与炉内构件接触造成损伤。

确保废气处理系统正常运行，减少对环境的影响。

3.4冷却处理

固化后的基材应立即进入冷却系统，通过风冷或水冷（间接）方式将其温度降至规定范围。控制冷却速度，避免因骤冷导致涂层开裂或基材变形。

3.5质量检验

冷却后的彩涂板（卷）应进行严格质量检验，包括：

外观：无明显色差、针孔、气泡、缩孔、划伤、污染等缺陷。

性能：按规定抽样检测涂层的附着力、硬度、耐冲击性、柔韧性等物理机械性能，以及耐腐蚀性等（根据产品要求）。

尺寸：检查厚度（基材+涂层）、宽度、长度（单张）或卷径、米数（卷材）。