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田口参数设计案例—注塑

本案例选择了北美一家汽车零部件供应商生产的产品为，该零部件供应商主要向整车厂供应汽车面

板，如图7所示，图中，实线部分表示铸型腔尺寸，虚线表示零件尺寸，该汽车面板采用模具注塑法工艺

生产，待注塑并冷却后，存在大量零件收缩的质量问题，所谓零件收缩，是指零件达到周围环境温度后的

尺寸与铸模型腔尺寸之间的差异。该质量特性参数受许多工艺参数和环境变量的影响。

该注塑装置如图8所示。

对收缩率的控制目标或规格（%）：0.4+/-0.1。对当前状态的评估结果为（样本容量N=49）：

Mean：0.45%；

StDev：0.07%；

Pp=0.5

Ppk=0.24

DPM=250K

Cp=0.45

Cpk=0.21

由此可见，该注塑工序生产能力严重不足。

汽车面板

图7汽车面板轮廓

（1）建立p图。通过分析，该注塑工序受下列因素的影响：不同的供应商、冷却时间、融化温度、螺

杆转速、填充时间、填充压力、喷嘴直径、模子壁的温度、小球尺寸的内在变异、小球的研磨度。可以将

上述工艺参数进行分类，根据田口参数设计基本思想，可以得到如下的分类：

输入变量（W）：小球供应商（Supplier）（A）；

信号因子（X）：冷却时间（Cooltime）（B）

融化温度（MeltTemp.）（C）；

螺杆转速（Screwspeed）（D）；

填充时间（FillTime）（E）；

填充压力（FillPress）（F）；

喷嘴直径（NozzleDia.）（G）；

模子壁的温度（H）；

噪音因子（Z）：小球的再研磨度（Z1）；

小球尺寸的内在变异（Z2）；

1

结果如图9所示。

目前的工艺参数设置为：

A：小球供应商（II）；

B：冷却时间：29sec；

C：融化温度：250F；

D：螺杆转速：150rpm；

E：填充时间：4sec；

F：填充压力：50Mpa；

G：喷嘴直径：6.5cm；

H：模子壁的温度（MoldWTemp.）：75F；

图8注塑装置

图9构建p图

2

（2）创建内外表。为进行信噪比的计算分析，首先需要创建内表和外表。内表是输入变量（W）和过

程参数（X）的实验设计（如，部分设计因子设计）。外表则是噪音变量（Z）的实验设计，

注塑成型内表：DOE因子和水平如下：

A:小球供应商(I,II)

B:冷却时间(30,29,28sec)

C:融化温度(240,250,260oF)

D:螺杆转速(125,150,175rpm)

E:填充时间(3,4,5sec)

F:填充压力(45,50,55MPa)

G:喷嘴直径(6,6.5,7cm)

H:模子壁的温度(75,70,65oF)

由此可见，共8个因子，其中第1个因子2个水平；后7个因子3个水平，则全部可能实验组合为：

37*21=4,374，如此之多实验一为实验资源所不容许，二是实验时间不允许，所以有必要借助实验设计

进行分析。如果用Minitab软件进行分析，则该实验是8个因子的混合水平设计，分别为2层和3层。步

骤为：（1）选择“TaguchiDesign”出现如图10（a）所示对话框，选择“MixedLevelDesign”和“Number

offactors：8”；（2）选择“DisplayAvailableDesigns…”，确定可能的设计方案，