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设备故障维修过程记录模板

引言

设备故障维修过程记录是设备管理工作中不可或缺的重要文档，它不仅是对单次故障处理过程的客观回溯，更是积累维修经验、优化维护策略、提升设备可靠性的关键依据。一份规范、详尽的维修记录，能够为后续的设备保养、备件管理、甚至设备更新提供宝贵的数据支持。本模板旨在提供一个结构清晰、内容全面的记录框架，帮助维修人员系统地记录和整理维修工作的每一个环节。

一、设备及故障基本信息

1.1设备信息

*设备名称：（例如：精密数控车床）

*设备型号/规格：（例如：CK6140）

*设备编号/资产编号：（例如：SB-____）

*所属部门/区域：（例如：机加工车间A区）

*安装日期/投入使用日期：（例如：2021年3月）

1.2故障基本信息

*故障发生日期及时间：（例如：2023年10月26日上午9:15）

*故障发现人：（例如：操作工张三）

*报修日期及时间：（例如：2023年10月26日上午9:20）

*维修负责人/执行人：（例如：维修工李四）

*故障现象简述：（简明扼要描述故障时的直观表现，例如：设备启动后主轴异响，伴随轻微震动，无法正常进给。）

*故障发生时工况：（例如：正在进行粗车加工，工件材质为45号钢，切削参数正常。）

二、故障诊断与分析过程

2.1故障现象确认与复现

*（详细描述维修人员到达现场后，如何确认故障现象，是否成功复现故障。例如：到达现场后，首先向操作工了解故障发生的具体情况。随后，按照正常操作规程启动设备，观察到主轴在低速旋转时有“嗡嗡”异响声，转速提升后异响加剧，并能感觉到操作台传递过来的震动。尝试进行X轴和Z轴进给操作，系统无响应，HMI界面显示进给使能丢失报警。）

2.2初步检查与判断

*（基于经验和故障现象，进行的初步检查和判断方向。例如：根据异响和震动特征，初步判断可能为主轴轴承损坏或主轴箱内部齿轮啮合不良。进给无响应伴随报警，可能涉及伺服驱动系统、电机或相关控制线路问题。）

2.3详细检测与数据收集

*（描述为定位故障原因所进行的具体检测步骤、使用的工具仪器以及获取的数据。例如：

*断电检查主轴箱外部连接，无松动。打开主轴箱观察窗，手动盘动主轴，感觉有明显卡滞和异响点。

*使用红外测温仪检测主轴电机温度，常温（未运行）。

*通电后，进入设备诊断界面，查看PLC输入输出状态，发现进给轴伺服驱动器报警代码为“AL-05”（过流或过载）。

*检查进给轴电机动力电缆及编码器电缆，外观无破损，接头连接牢固。

*尝试单独点动Z轴，电机无动作，驱动器报警依旧；点动X轴，情况相同。）

2.4故障原因分析与定位

*（基于检测数据和现象，进行逻辑推理，最终确定故障的根本原因和具体部位。例如：综合以上检查结果，主轴异响和震动问题初步定位为主轴箱内轴承故障。而X、Z轴同时出现伺服驱动器过流报警，且电机均无动作，考虑到两轴同时发生电机故障的概率较低，更可能是公共直流母线或伺服驱动单元的电源模块存在问题。进一步检查伺服驱动器电源输入，发现主回路断路器跳闸，复位后再次合闸，驱动器报警消失，但主轴启动后异响依旧，且运行数秒后进给轴驱动器再次报警跳闸。因此，主轴轴承损坏导致主轴转动阻力增大，可能引起电机负载过重，进而触发驱动器过流保护。但也不排除驱动器本身已存在潜在故障。）

三、维修实施过程

3.1维修方案/措施制定

*（根据故障原因，制定的具体维修计划和采取的技术措施。例如：

*首先更换主轴箱内损坏轴承，排除主轴故障，观察进给轴报警是否随之消失。

*若主轴修复后，进给轴报警仍存在，则进一步检查或更换伺服驱动器电源模块。）

3.2维修操作步骤与内容

*（详细记录维修作业的具体步骤、操作方法、更换的零部件型号规格及数量等。例如：

*主轴轴承更换：

1.办理设备停机手续，切断主电源并挂牌。

2.拆卸主轴电机与主轴箱连接皮带/联轴器。

3.拆除主轴箱端盖及相关传动部件，取出主轴组件。

4.使用专用工具拆卸损坏的前、后轴承（型号：7205AC/P5）。

5.清洁轴承座及主轴轴颈，检查无明显磨损和划伤。

6.安装新轴承（同型号），涂抹适量高温润滑脂，按规定扭矩紧固。

7.重新装配主轴组件及相关传动部件，恢复电机连接。

*进给轴驱动器检查：

1.在主轴未运行状态下，再次通电，检查进给轴驱动器状态，报警消失。

2.点动X、Z轴，电机运行正常，无报警。判断之前的驱动器报警可能由主轴过载间接引起。）

3.3维修过程中遇到的问题及解决方案调整

*（记录维修过程中出现的意外情况、困难以及如何调整