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采煤机械关键部件设计技术方案

煤炭作为我国能源体系的重要支柱，其高效、安全开采对国家能源战略具有举足轻重的意义。采煤机械作为综采工作面的核心装备，其性能直接决定了开采效率、安全性及作业成本。而关键部件的设计水平，更是采煤机械整机性能的基石。本文旨在探讨采煤机械若干关键部件的设计技术方案，重点围绕其结构特性、工况适应性、可靠性及维护便捷性展开，力求为相关设计工作提供具有实用价值的参考。

一、截割部设计技术方案

截割部是采煤机直接破碎煤体的工作机构，其设计质量直接影响采煤效率、块煤率及截齿消耗。

（一）截割滚筒设计

截割滚筒的设计需综合考虑煤层硬度、节理发育程度、夹矸情况以及采煤机的总体参数。

1.滚筒结构参数确定：滚筒直径应根据采高要求及卧底量确定，确保有效截割并为装煤提供足够空间。滚筒宽度则需与采煤机截深相匹配，并考虑与刮板输送机的配合。转速与转向设计需结合截割速度与装煤效果，避免煤块过度粉碎或抛洒。

2.螺旋叶片与端盘设计：螺旋叶片的旋向、导程角及升角是影响装煤效率的关键。设计时应确保煤流顺畅，减少回煤和堵煤现象。端盘作为滚筒的重要组成部分，需具有足够的强度和刚度，其边缘齿的布置应能有效截割端面煤壁，减少煤壁片帮风险。

3.内喷雾系统集成：为有效降尘和冷却截齿，滚筒应集成内喷雾系统。喷嘴的布置需确保雾流能覆盖整个截割区域，喷雾压力和流量需根据实际工况优化，以达到最佳降尘效果并避免水资源浪费。

（二）截齿与齿座设计

截齿是直接破碎煤岩的刀具，齿座则是固定截齿的关键部件，二者的可靠性对截割部整体性能至关重要。

1.截齿选型与布置：根据煤层硬度选择合适的截齿类型（如镐形齿、刀形齿）。截齿的排列应遵循一定的规律，如螺旋线排列或端盘特殊排列，以保证截割载荷均匀，减少冲击，提高块煤率。截齿密度需根据煤质软硬进行调整，过密易导致能耗增加，过疏则截割不平稳。

2.齿座结构与材料：齿座需具有足够的强度和耐磨性，其结构设计应便于截齿的安装、更换与定位。通常采用高强度合金钢锻造或铸造而成，并考虑与截齿的匹配间隙，既要保证截齿能灵活转动，又要避免过大的径向晃动。

（三）截割减速器设计

截割减速器承担着将电机动力传递给滚筒的重任，其设计需满足大扭矩、高可靠性的要求。

1.传动方案设计：多采用多级圆柱齿轮传动，部分情况下会引入行星齿轮传动以获得更大的传动比和更紧凑的结构。设计时需进行详细的运动学和动力学分析，确保各级齿轮载荷分配合理。

2.齿轮与轴承设计：齿轮材料通常选用高强度合金渗碳钢，经渗碳淬火处理以获得高硬度齿面和良好的心部韧性。齿轮精度等级和齿形修形需严格控制，以降低噪声和振动，提高传动效率。轴承选用应考虑其承载能力、转速及寿命，关键部位宜选用圆锥滚子轴承或调心滚子轴承以承受轴向和径向复合载荷。

3.润滑与冷却：采用强制润滑或飞溅润滑方式，确保齿轮和轴承得到充分润滑。对于大功率减速器，需设计有效的冷却系统（如水冷或油冷），以控制油温，防止润滑油老化变质。

二、牵引部设计技术方案

牵引部是采煤机的行走机构，负责实现采煤机沿工作面的移动和定位，其性能直接影响采煤机的工作效率和自动化水平。

（一）牵引方式选择

目前主流的牵引方式为电牵引，相较于传统的液压牵引，具有调速性能好、效率高、控制精度高、维护方便等优点。电牵引又可分为齿轮-销轨式、链牵引式等，齿轮-销轨式因牵引力大、行走平稳、可靠性高而被广泛应用。

（二）行走机构设计

1.牵引齿轮与销轨啮合：牵引齿轮与刮板输送机上的销轨（或齿条）相啮合，是传递牵引力的关键。齿轮的齿形设计需与销轨精确匹配，材料选择和热处理工艺需保证其耐磨性和抗冲击性。

2.导向与支撑：行走机构需设置导向滑靴和支撑滑靴，以保证采煤机在刮板输送机上稳定行走，并承受采煤机的重量。滑靴材料应选用耐磨铸铁或合金材料，以延长使用寿命。

（三）牵引电机与传动系统

1.牵引电机选型：通常选用交流变频调速电机，具有良好的调速特性和过载能力。电机功率需根据采煤机总重量、最大牵引力及行走速度等参数确定。

2.传动系统布置：牵引电机的动力通过齿轮箱传递给行走轮。传动系统的设计需考虑传动效率、制动性能及过载保护。制动系统是保障安全的重要环节，需确保采煤机在停止时能可靠制动，防止下滑。

三、机架与连接部件设计技术方案

机架是采煤机的骨架，用于安装各部件并承受和传递各种载荷，其结构强度和刚度直接关系到整机的稳定性和使用寿命。

（一）整体结构设计

机架设计应满足强度、刚度和轻量化的要求。通常采用整体焊接结构或铸造结构，对于大型采煤机，也可采用分段式机架通过高强度螺栓连接。设计时需进行有限元分析，对关键部位进行强度校核，确保在各种工况下均能安全可靠工作。

（二）材料选择

机架材料一般选用优质低合金高强度结构钢，如