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炼钢转炉实时状态监测系统研究与开发

一、研究背景与意义

在钢铁冶炼流程中，转炉炼钢作为核心环节，其运行状态直接决定钢水质量、生产效率及作业安全。传统转炉监测多依赖人工巡检与离线数据分析，存在数据滞后性（如炉温、熔渣成分等关键参数需取样后实验室分析，耗时超30分钟）、监测盲区（炉体内部侵蚀情况难以实时掌握）及安全风险高（人工靠近高温转炉巡检易发生烫伤、喷溅事故）三大核心痛点。

随着智能制造技术的发展，开发一套具备实时感知、智能分析、提前预警功能的转炉状态监测系统，可实现从“被动运维”向“主动防控”的转型：一方面能将钢水成分调整响应时间缩短至秒级，降低废品率约5%-8%；另一方面可实时监测炉体壁厚变化，避免因炉衬侵蚀过度导致的漏钢事故，保障连续生产，同时减少人工干预频次，降低安全事故发生率超60%，对钢铁行业绿色化、高效化发展具有重要实践意义。

二、系统总体设计方案

本系统突破传统监测模式，采用“多源传感+边缘计算+数字孪生”的创新架构，构建“感知层-传输层-平台层-应用层”四层体系，实现转炉全维度状态的实时掌控。

（一）核心设计理念

无死角感知：融合接触式与非接触式传感技术，覆盖转炉“外部运行-内部反应-周边环境”全场景；

低延迟传输：采用5G+工业以太网双链路传输，确保关键数据传输时延≤10ms；

智能预判决策：基于机器学习算法构建炉况预测模型，提前15-20分钟预警喷溅、漏钢等风险。

（二）硬件系统创新选型

多源传感器集群（感知层）

耐高温光纤传感器：嵌入转炉炉衬内部，实时监测炉壁温度分布与壁厚变化，耐受温度达1800℃，分辨率0.1mm，解决传统热电偶易损坏、监测点单一的问题；

毫米波雷达：安装于转炉上方，非接触式监测熔池液位与熔渣高度，不受粉尘、高温烟雾干扰，测量误差≤2%；

光谱分析仪：通过转炉烟气出口的光学窗口，实时分析烟气成分（如CO、CO?、O?浓度），反推熔池碳含量，替代传统取样分析，实现“秒级成分监测”；

振动传感器：部署于转炉倾动机构，监测设备运行振动频率，判断齿轮、轴承等部件磨损状态，提前预警机械故障。

边缘计算网关（传输层）

采用工业级边缘计算设备，就近处理传感器采集的海量数据（如每秒10万条温度、振动数据），过滤冗余信息后仅传输关键特征数据，降低云端算力压力，同时支持断网缓存功能，确保数据不丢失。

（三）软件系统架构

数据中台（平台层）

构建分布式数据库，存储历史监测数据（含炉温、成分、设备状态等），支持近3年数据回溯分析；

开发数据清洗与融合模块，消除传感器误差（如通过卡尔曼滤波算法修正温度数据波动），确保数据准确性。

核心应用模块（应用层）

实时监控数字孪生界面：以3D模型还原转炉物理形态，动态显示炉温分布、熔池液位、炉壁厚度等参数，不同风险等级以“绿-黄-红”三色标注，操作人员可直观掌握炉况；

智能预警模块：基于LSTM（长短期记忆网络）算法，结合历史生产数据（如钢种、供氧强度、造渣剂添加量）与实时参数，构建炉况预测模型：

当预测熔池碳含量偏离目标值±0.05%时，自动推送调整供氧时间的建议；

当炉壁厚度低于安全阈值（如20mm）或倾动机构振动频率异常时，触发声光报警并推送检修方案；

工艺优化分析模块：自动统计不同钢种的最佳冶炼参数（如最优炉温曲线、供氧强度），生成工艺优化报告，为生产工艺改进提供数据支撑。

三、系统创新点

传感技术融合创新：首次将毫米波雷达与光纤传感结合，解决转炉内部“高温、高粉尘”环境下的非接触式精准监测难题，填补炉内熔渣高度与炉壁侵蚀同步监测的技术空白；

预警机制超前化：突破传统“异常后报警”模式，通过机器学习实现“风险预判”，将事故响应时间从“分钟级”提升至“提前15分钟预警”，为操作人员预留充足处置时间；

数字孪生可视化：构建1:1转炉数字模型，实现“物理设备-虚拟模型”数据实时同步，操作人员无需靠近高温区域即可全面掌握炉况，大幅提升作业安全性。

四、系统测试与应用效果

（一）测试环境

在某大型钢铁企业120吨转炉生产线进行为期3个月的现场测试，覆盖普碳钢、低合金钢等5种主流钢种的冶炼过程。

（二）关键性能指标

监测参数

测量范围

误差率

数据更新频率

传统方式对比优势

炉壁温度

0-1800℃

≤1%

1次/秒

无接触、全区域监测

熔池碳含量

0.02%-1.5%

≤0.03%

1次/5秒

无需取样，实时调整

炉壁厚度

5-100mm

≤0.1mm

1次/10秒

提前30天预警侵蚀风险

倾动机构振动

0-50Hz

≤2%

1次/0.5秒

提前2周预警机械故障

（三）应用成效

质量提升