电子元器件制造业精益生产管理案例.pptxVIP

电子元器件制造业精益生产管理案例本案例深入探讨电子元器件制造业如何通过精益生产管理提升效率、降低成本。我们将分享行业领先企业的实践经验，展示精益生产在提高竞争力方面的关键作用。作者：

行业背景与发展现状4万亿+行业规模中国电子元器件制造业年产值60天+库存周转平均库存周转天数5%毛利率行业平均毛利率低5G与新能源汽车等新兴产业快速发展，带动电子元器件需求持续增长。

探究精益生产的必要性提高效率缩短生产周期，提升交付速度降低成本减少浪费，优化资源利用保障质量稳定生产，提高产品一致性

精益生产核心理念简介客户价值一切活动都以创造客户价值为导向消除浪费识别并消除所有不增值活动持续改善不断完善流程，追求卓越全员参与从管理层到一线员工共同推动

精益生产方法框架价值流分析（VSM）绘制并分析产品从原材料到客户的全流程5S/6S管理基础整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全快速换线SMED降低设备切换时间，提高生产灵活性TPM设备管理全员参与设备维护，预防故障

行业标杆案例引入格力新元电子精益生产实践领先企业，年销售额超20亿元洲明科技精益改造显著提升产能与品质浙江某电子企业精益管理降本增效案例

珠海格力新元电子公司概况企业规模年销售额超20亿元，员工3000余人产品范围覆盖多条电子元件产业链客户群体服务5G、新能源、智能家电等顶级厂商

项目目标与起点提升产能产出效率提高20%以上增加效益年节约成本千万元级打造标杆建立行业领先的精益生产体系

现状调研与问题识别物料流转问题流转缓慢，在制品积压搬运距离长，浪费时间库存管理混乱设备管理弱点故障频发，停机时间长维护不及时，效率低下TPM体系不完善现场管理缺陷生产现场脏乱差标准作业缺失员工参与度低

项目导入初期举措精益团队组建选拔跨部门骨干，外聘专家指导全员培训管理层、班组长精益理念强化试点工序选择选定重点产线率先改善目标分解将总目标分解至各部门与工序

典型VSM流程绘制

浪费类型归纳库存浪费大量半成品和成品积压搬运浪费物料长距离、多次搬运等待浪费人员和设备闲置时间长过度加工超出客户需求的额外工作不良品浪费返工和报废带来的损失动作浪费不合理的操作动作和方法流程浪费复杂、不必要的流程步骤

5S/6S精益管理实践改善前工具乱放，查找困难物料堆积，通道拥挤标识不清，混乱无序改善后工具定位，取用便捷物料有序，动线流畅标识清晰，管理规范

设备管理提升（TPM）设备档案建立为每台关键设备建立电子档案，记录维护历史。预防性维护计划制定日常、周、月、季度设备维护标准。操作工自主维护培训一线操作工掌握基础维护技能。维修效率提升故障诊断标准化，缩短响应时间。

SMED快速换线方法改善前(分钟)改善后(分钟)

现场管理精益改善成效20%员工效率人均产出提升90%一次合格率质量稳定性大幅提高95%成品率产品合格率显著提升

物料周转与库存优化多层仓储系统按需取用，减少搜寻时间看板管理物料状态可视化，异常及时预警JIT拉动补料根据实际消耗自动触发补料周转加速库存周转天数下降39%

制程能力提升

客户交付与响应能力变化通过精益生产管理，公司的交货能力显著提升，客户满意度上升，产品退货率下降。

成本降低与盈利提升1制造成本下降单位成本降低12%，提升竞争力2千万级经济效益年节约材料、人工、能源费用3资金周转加速库存减少，现金流改善4利润率提升毛利率提高2个百分点

管理层与班组协同高层支持资源投入与战略方向中层推动落实改善计划与协调班组执行日常改善与问题解决

质量管理贯穿始终预防为主从源头预防质量问题，减少后期修复成本实时监控关键工序在线检测，数据实时分析QCC活动质量改善小组攻关，解决顽固问题投诉下降客户投诉率同比下降40%

信息化助力精益管理电子看板系统车间实时数据展示，异常状态一目了然。生产计划与实际进度对比清晰可见。MES系统生产全过程数字化管理，实现精益生产线上线下融合。物料追踪与工艺参数自动记录，提供决策依据。

精益现场实拍对比改善前物料摆放混乱，工位拥挤不合理，工具查找困难改善后物料定位摆放，工位布局优化，工具定置管理布局优化U型生产线改造，减少走动浪费，缩短物料流转距离

绩效指标体系建设指标类别具体指标改善前改善后提升幅度效率指标人均产出100件/天120件/天20%设备指标设备稼动率65%85%30.8%质量指标良品率92%98%6.5%交付指标准时交付率85%96%12.9%

班组自主改善机制5分钟早会每日目标确认，问题共享与解决改善看板问题收集与改善进度可视化成果激励优秀改善案例表彰与分享

价值流持续优化定期复盘每季度重绘VSM，找出新的浪费点目标调整根据现状设定更高改善目标项目实施针对瓶颈点开展专项改善效果验证数据对比确认价值流优化成效

多品种混流生产精益化改善前改善后

车间物流精益布局AGV智能搬运自动化物料配