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口罩熔喷布生产流程及设备调试要点

作为一名在高分子材料加工领域浸润多年的从业者，我深知口罩熔喷布作为核心过滤材料的重要性。其生产过程看似简单，实则涉及高分子物理、流体力学、热工等多学科知识的综合应用，对设备精度和工艺控制的要求极高。本文将结合实践经验，详细阐述熔喷布的生产流程及关键设备的调试要点，希望能为行业同仁提供一些有价值的参考。

一、熔喷布生产基本流程

熔喷布的生产是一个连续化、高精度的系统工程，每一个环节的细微偏差都可能对最终产品的质量产生显著影响。其核心原理是利用高速热气流将熔融状态的聚合物熔体细流拉伸、冷却并固化成超细纤维，然后通过自身粘合或其他加固方式形成非织造布。

1.1原料准备与处理

作用：为后续加工提供稳定、合格的原料，是保障产品质量的第一道关口。

工艺要点：

*原料选择：主要原料为聚丙烯（PP），需选用熔喷专用料，其熔融指数（MFI）通常在一个较高的范围，以确保良好的流动性和可纺性。同时要关注原料的分子量分布、灰分等指标。

*原料预处理：尽管熔喷PP吸湿性较低，但在高湿度环境下或原料储存不当仍可能吸湿。必要时需进行干燥处理，以避免加工过程中因水分挥发产生气泡、焦粒等缺陷，影响产品质量和生产稳定性。

1.2熔融挤出

作用：将固态聚丙烯颗粒加热熔融塑化，并通过螺杆输送至后续纺丝系统。

工艺要点：

*挤出机温度设定：根据原料特性、螺杆结构以及产量要求，设定适宜的挤出机各区段温度（料筒、机头）。温度过低，原料塑化不良，影响流动性和纤维成型；温度过高，则可能导致原料降解，影响产品性能甚至产生异味。

*螺杆转速：螺杆转速直接影响产量和熔体压力。需根据原料特性和生产计划，在保证塑化质量的前提下，合理设定转速。

1.3熔体过滤

作用：去除熔体中的杂质、未熔颗粒及可能存在的凝胶，保护后续精密部件（如计量泵、喷丝板），并确保熔体的均匀性。

工艺要点：

*过滤器选择：通常采用多层滤网或烧结滤芯，过滤精度需根据喷丝板孔的大小来确定。

*定期更换：随着生产进行，滤网上的杂质会逐渐增多，导致熔体压力升高。需密切关注压力变化，及时更换过滤器，防止压力过高损坏设备或影响产品质量。

1.4计量泵输送

作用：精确计量并稳定输送熔体至喷丝板，是保证纤维线密度均匀性的关键设备。

工艺要点：

*转速控制：计量泵转速与挤出机螺杆转速需匹配，以保证熔体稳定供应，避免压力波动。

*精度维护：计量泵属于精密部件，其内部间隙对计量精度影响很大。需定期检查、维护，确保其工作在良好状态。

1.5喷丝板喷丝成网

作用：熔体通过喷丝板上的细小喷丝孔被挤出，形成初始纤维束，是纤维成型的核心部件。

工艺要点：

*喷丝板结构：喷丝孔的孔径、长径比、排列方式等设计直接影响纤维的形态和分布。

*清洁度：喷丝孔的清洁度至关重要。任何微小的堵塞或异物都可能导致断丝、飞丝或纤维粗细不均。生产前需确保喷丝板清洁，生产过程中如发现异常需及时处理。

1.6热风牵伸

作用：利用高温高压热风对从喷丝孔挤出的熔体细流进行快速牵伸，使其发生塑性形变，直径迅速变细，形成超细纤维。

工艺要点：

*热风温度：温度过高可能导致纤维过度牵伸甚至熔断；温度过低则牵伸效果不佳，纤维较粗。需根据原料特性和目标纤维细度设定。

*热风风压/风量：风压和风量共同决定了牵伸力的大小。需与熔体挤出量、喷丝孔尺寸等参数相匹配，以获得均匀的纤维。

*热风均匀性：喷丝板宽度方向上的热风温度和风量分布均匀性，直接影响纤网的均匀度。

1.7冷却定型与成网

作用：经热风牵伸后的超细纤维在空气中冷却固化，并在输送网帘（或滚筒）上随机铺叠形成纤网。

工艺要点：

*冷却效果：环境温度、网帘下方的吸风或吹风冷却装置，都会影响纤维的冷却速度和固化效果。

*网帘速度：网帘速度与纤维的铺网密度相关，需根据目标产品的克重进行调整。

1.8静电驻极

作用：通过corona放电等方式，使熔喷布纤维带上持久的静电荷，从而显著提高其对空气中微小颗粒物（如细菌、病毒气溶胶）的吸附过滤效率。这是提升熔喷布过滤性能的关键工序。

工艺要点：

*驻极电压与电流：这是影响驻极效果的核心参数。需根据材料特性和设备情况，摸索出最佳的电压电流组合。

*驻极距离：电极与熔喷布之间的距离需精确控制。

*驻极时间/速度：熔喷布通过驻极区域的速度会影响驻极效果。

*环境湿度：过高的环境湿度会影响驻极效果和电荷稳定性，需控制驻极区域的环境湿度。

1.9收卷分切

作用：将连续生产的熔喷布卷绕成一定规格的卷材，或根据下游用户需求分切成特定宽度的成品。

工艺要点：

*收卷张力控制：适当的收卷张力可保证卷材卷绕紧密、平整，避免出现松卷、皱折等问题。