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服装制造工序工艺流程规范

一、总则

本规范旨在明确服装制造过程中的标准工序流程，确保生产各环节有序衔接，提升生产效率、保证产品质量、降低成本损耗，并为生产管理、质量控制及员工操作提供统一依据。本规范适用于各类服装产品的批量生产过程，特殊工艺产品可在此基础上制定补充规定。

二、生产准备

（一）技术文件准备与确认

生产前，技术部门需向生产车间及相关部门提供完整、准确的技术资料，包括但不限于：

1.设计图纸与样衣：清晰的款式图、结构图（纸样）及确认封样的样品，作为生产参照标准。

2.工艺文件：详细的工艺流程单（含各工序名称、使用设备、缝制方法、针距密度、辅料规格、质量要求等）、排料图、唛架图。

3.物料清单（BOM）：明确面辅料的品种、规格、颜色、数量、供应商及质量标准。

4.质量标准：各关键工序的质量控制点、检验方法及验收标准。

相关部门需对技术文件进行复核，确保无误后方可执行。若有疑问或变更，需及时与技术部门沟通确认。

（二）面辅料准备与检验

1.采购与入库：采购部门根据BOM清单及生产计划，按时采购符合质量要求的面辅料，并办理入库手续。

2.检验：仓库或品管部门需对入库面辅料进行严格检验，包括面料的门幅、色泽、纬斜、疵点、物理机械性能（如强力、缩水率），辅料的规格、颜色、品质及与面料的匹配性等。不合格品应及时处理，严禁投入生产。

3.预缩与整理：对需要预缩的面料，应在裁剪前进行预缩处理，确保成衣尺寸稳定。面料需按要求进行松布、整理，去除褶皱。

（三）设备与人员准备

1.设备调试：生产车间需根据生产计划及工艺要求，提前调试好各类缝制设备、裁剪设备、整烫设备及辅助设备，确保设备运行良好，精度符合要求。

2.人员培训与安排：对操作人员进行岗前培训，使其熟悉工艺流程、质量标准及设备操作规程。合理安排各工序人员，确保生产均衡。

三、裁剪工程

裁剪是服装生产的第一道关键工序，直接影响面料利用率、缝制效率及成品质量。

（一）排料与唛架制作

1.技术部门或裁剪车间根据纸样、面料门幅、规格搭配及生产数量，在电脑系统中进行精确排料，制作唛架图。

2.排料应遵循节约面料、保证质量的原则，考虑面料的方向性（如倒顺毛、倒顺花、阴阳格）、对称性及疵点规避。

3.唛架图需经审核确认后方可用于生产。

（二）铺布

1.按照唛架长度和层数要求，将面料平整、无张力地铺放在裁剪台上。

2.铺布时需注意面料的正反面、经纬方向，确保铺布平整、无褶皱、无歪斜，布边对齐。

3.根据面料特性控制铺布层数，确保裁剪精度。

（三）裁剪

1.将确认后的唛架图固定在铺好的面料上。

2.操作人员使用裁剪设备（如电剪刀、圆刀机、自动裁床等），按照唛架线条精确裁剪。

3.裁剪时应保证裁片边缘光滑、整齐，线条流畅，各层裁片不偏刀、不错位。

4.及时清理裁剪碎屑。

（四）验片、编号与分包

1.裁剪后的裁片需进行检验，剔除有瑕疵、尺寸不符的裁片，并进行修补或补裁。

2.对成套裁片进行编号，防止不同规格、不同批次裁片混淆。编号应清晰、牢固，位置隐蔽。

3.将同一件（套）服装的裁片按工序要求进行分包、捆扎，附上工票，转入缝制车间。

四、缝制工程

缝制是服装成型的核心环节，其工艺水平直接决定产品的外观质量和内在性能。

（一）生产准备与工序安排

1.缝制车间根据生产计划和工艺流程，合理布置生产线，分配缝制任务。

2.领取裁片、辅料及相关技术文件，核对无误后开始生产。

（二）缝制工艺要求

1.针距密度：按工艺要求设定针距，明线、暗线、装饰线等针距应均匀一致，符合标准。

2.线迹：线迹应顺直、牢固、无跳线、无浮线、无脱线。根据不同部位选择合适的线迹类型（如平缝、包缝、锁边、钉扣、套结等）。

3.缝份：各部位缝份应均匀、符合工艺要求，无宽窄不一现象。

4.拼接：裁片拼接应平整，缝子顺直，无扭曲，对格对条部位需严格对齐。

5.止口：止口应平直、宽窄一致，无反吐、毛边。

6.辅料应用：纽扣、拉链、按扣、绳带、印花、绣花等辅料的装配应牢固、位置准确、平整服帖，符合设计要求。

7.工序自检与互检：操作人员对本工序产品进行自检，上道工序与下道工序间进行互检，确保不合格品不流入下道。

（三）重点部位缝制

对服装的关键部位，如领部、袖窿、门襟、拉链、口袋等，应制定专项工艺指导书，严格控制缝制质量。

（四）半成品检验

在缝制过程中设置若干检验点，对半成品进行检验，及时发现并纠正问题，避免批量性质量事故。

五、后道整理

后道整理是提升服装附加值、确保成衣达到规定品质的重要工序。

（一）锁眼与钉扣

1.按工艺要求选择合适的锁眼机、钉扣机及缝线、纽扣。

2.锁眼位置准确，大小适宜，扣眼整齐光滑，无毛边