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工厂自动化设备维护实习报告

一、实习基本信息

*实习时间：某年某月某日至某年某月某日

*实习单位：某大型制造企业设备部

*实习岗位：自动化设备维护助理

*指导老师：设备部资深工程师张工、李工

二、实习目的

本次实习旨在将学校所学的自动化控制理论知识与工厂实际生产中的设备维护实践相结合，深入了解现代制造业中自动化设备的构成、工作原理及日常维护保养流程。通过亲身体验，掌握自动化设备常见故障的诊断与排除方法，熟悉维护工具的使用，培养发现问题、分析问题和解决问题的能力，同时增强安全生产意识和团队协作精神，为未来的职业发展奠定坚实基础。

三、实习单位及岗位介绍

本次实习的单位是一家在行业内颇具影响力的制造企业，主要生产各类精密零部件。为提高生产效率和产品质量，公司广泛采用了先进的自动化生产设备，包括数控加工中心、机器人工作站、自动化装配线、PLC控制系统、各类传感器及工业网络等。

我所在的设备部是保障工厂生产顺利进行的核心部门之一，主要负责全厂生产设备的日常巡检、故障维修、预防性维护、设备技改以及备品备件管理等工作。我的实习岗位是自动化设备维护助理，在资深工程师的指导下，参与自动化设备的日常维护与简单故障处理工作。

四、实习内容与过程

在为期数月的实习中，我严格遵守公司的各项规章制度，积极融入团队，在张工和李工等师傅的悉心指导下，逐步从理论学习走向实践操作，对自动化设备维护工作有了较为全面和深入的认识。实习内容主要包括以下几个方面：

（一）初期学习与安全培训

实习伊始，部门首先对我们进行了系统的入厂安全教育培训。这包括公司的安全规章制度、车间作业安全规范、设备操作安全注意事项以及应急处理预案等。通过观看安全事故案例视频、现场讲解和考核，我深刻认识到“安全第一，预防为主”不仅仅是一句口号，更是保障人身安全和生产顺利进行的生命线。特别是在接触高压电气柜、高速运转部件以及进入受限空间时，必须严格遵守操作规程，穿戴好劳动防护用品。

随后，我开始学习工厂自动化设备的基础知识，包括常见自动化设备的类型、基本构成（如机械结构、电气控制系统、气动/液压系统等）、工作原理以及主要功能。师傅们给我讲解了车间内几条主要生产线的工艺流程，带我认识了各种型号的PLC控制器、伺服电机、步进电机、变频器、传感器（光电传感器、接近开关、位移传感器等）、人机界面（HMI）以及工业机器人等核心自动化部件。

（二）日常点检与预防性维护

在熟悉了基本情况后，我开始跟随师傅进行日常设备点检工作。日常点检是预防性维护的重要环节，旨在及时发现设备的潜在问题，避免故障扩大化。点检内容通常包括：设备运行时的声音是否正常、有无异常振动、各连接部位是否紧固、润滑是否良好、电气元件有无过热或烧灼迹象、传感器感应是否灵敏、HMI显示是否正常、气压是否稳定等。我们需要按照制定好的点检表，对每一台设备进行仔细检查，并认真记录数据。遇到不确定的情况，及时向师傅请教。

通过参与日常点检，我学会了如何使用一些基本的检测工具，如万用表、听针、测温仪等。例如，用万用表测量电压、电流、电阻，判断电路的通断和元件的好坏；用听针判断轴承等旋转部件是否存在异响；用测温仪检测电机、变频器等设备的表面温度是否在正常范围内。

此外，我还参与了部分设备的预防性维护工作，如定期更换过滤器、清理设备内部的灰尘和杂物、紧固松动的螺丝、对导轨等运动部件进行润滑保养等。这些看似简单的工作，却直接关系到设备的使用寿命和运行稳定性。师傅告诉我，“保养做得好，故障就会少”，这句话让我深刻体会到预防性维护的重要性。

（三）故障诊断与排除

随着实习的深入，我开始有机会接触到设备故障的诊断与排除工作。当设备出现故障时，首先要根据故障现象（如设备停机、动作不到位、产品质量异常、报警信息等）进行初步判断。师傅教导我，故障诊断要遵循“从简单到复杂，从外部到内部”的原则。

例如，有一次某台装配机的某个气缸动作不顺畅，时而到位时而不到位。我首先观察HMI上的报警信息，没有明显的错误代码。师傅让我先检查气源压力是否正常，气管有无漏气，结果发现气源压力正常，气管连接处也无明显漏气。接着，我们检查了该气缸对应的电磁阀，手动操作电磁阀，气缸动作恢复正常，判断可能是电磁阀线圈或控制信号问题。随后用万用表测量电磁阀线圈电压，发现有时有电压有时无，进一步检查PLC输出点及连接线路，最终发现是PLC输出模块的一个端子排松动，导致接触不良。重新紧固后，故障排除。这个案例让我明白，细致的观察和有条理的分析对于故障诊断至关重要。

还有一次，一台机床的伺服电机不运转，HMI上显示“过载报警”。我们首先检查了电机是否有卡死现象，用手转动电机轴，发现阻力正常。然后检查伺服驱动器的参数设置，特别是过载保护相关的参数，未发现异常。接