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6S管理现场改进案例汇编

前言：6S管理的基石与价值

在现代企业管理体系中，6S管理作为现场管理的基石，其核心在于通过“整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）”六个维度的系统性推进，塑造一个有序、高效、安全、洁净的工作环境。它不仅仅是简单的现场美化，更是提升运营效率、保障产品质量、降低运营成本、培养员工良好工作习惯、增强企业核心竞争力的重要手段。

本汇编旨在通过若干来自不同行业、不同场景的真实改进案例（注：为保护隐私，案例中涉及的具体企业名称及敏感数据已做模糊化处理），展现6S管理在解决实际问题、创造管理价值方面的具体应用。这些案例均来自一线实践，希望能为各位同仁提供借鉴与启发，共同探索6S管理在各自工作领域的深化与拓展。

案例一：生产车间“整理”与“整顿”优化，破解物料混乱难题

背景与问题描述：

某机械加工车间，长期以来面临着在制品、工装夹具、刀具及各类辅助物料随意堆放的问题。生产现场通道部分被占用，作业台面物品杂乱，员工寻找工具或物料需花费大量时间，不仅影响了生产效率，也为安全生产埋下隐患。车间主任多次强调，但收效甚微，问题反复出现。

主要改进措施与实施过程：

1.成立专项小组，全员参与“诊断”：由车间主任牵头，班组长、骨干员工及6S推进员组成改进小组。首先组织全员对车间现场进行全面“体检”，识别所有物品。

2.明确“要”与“不要”的标准，果断“整理”：

*制定清单：共同商议并制定了《车间物品分类及处理标准》，明确哪些是生产必需的（要），哪些是过时的、损坏的、多余的（不要）。例如，将超过三个月未使用的工装夹具列为待处理，报废刀具统一回收。

*红牌作战：对所有“不要”物品贴上红牌，限期清理（变卖、报废、归还仓库）。清理出的空间用于规划新的定置区域。

3.科学规划，精细“整顿”：

*区域划分与标识：根据生产流程和物品使用频率，将车间划分为原材料区、在制品区、成品区、工装夹具区、不合格品区、通道等，并使用醒目的地面标识（黄线、斑马线）和区域看板进行界定。

*“三定”原则落实：对“要”的物品实施定品（放置什么物品）、定位（放在哪里）、定量（放置多少）。例如，常用刀具采用工具柜抽屉式管理，每个抽屉内有对应刀具的形迹化衬垫，并标明刀具名称、规格和最低库存量。

*目视化管理深化：物料架、工具箱张贴物品清单和照片；在制品周转箱悬挂清晰的工序流转卡；设备状态（运行、停机、保养）用不同颜色标识牌显示。

改进效果与收益：

*效率提升：员工寻找工具和物料的时间平均缩短了约70%，生产辅助时间显著减少，单日产能提升约15%。

*空间释放：清理出约10%的生产空间，改善了作业环境。

*安全改善：通道畅通，物品定置，减少了绊倒、碰撞等安全事故的潜在风险。

*员工意识转变：员工从最初的被动接受到主动参与，对6S的理解和认同度明显提高。

案例二：装配线“清扫”与“清洁”固化，提升产品质量与设备效能

背景与问题描述：

某电子装配线，产品对洁净度有一定要求。但由于长期清扫不彻底，设备表面油污、粉尘积累，工作台面也常有散落的细小元器件或杂物。这不仅影响了产品的外观质量，偶尔还因异物混入导致产品功能不良。同时，设备因清洁不到位，一些关键部位磨损加速，故障率有所上升。

主要改进措施与实施过程：

1.制定“清扫”基准，责任到人：

*编制《清扫责任区域划分图》：将整个装配线及周边区域细化到每个工位、每台设备，明确每个区域的清扫负责人、清扫频次（班前、班中、班后）、清扫工具和清扫标准。

*“清扫即点检”：强调清扫过程不仅仅是打扫卫生，更是对设备的初步点检。例如，在清扫设备时，要求员工注意观察是否有漏油、异响、螺丝松动等异常情况，并及时上报或处理。

*特殊区域专项清扫：对设备内部、传送带下方、角落缝隙等卫生死角，制定专项清扫计划，定期组织力量进行彻底清理。

2.源头控制，推进“清洁”标准化：

*改善污染源：针对设备漏油点，联系设备部门进行密封处理或加装接油盘；在易产生粉尘的工序加装小型除尘装置。

*制定《清洁标准作业指导书》：将清扫的方法、步骤、周期、使用的清洁剂和工具等固化为标准，确保清扫质量的一致性和稳定性。

*建立“清洁”检查与评比机制：车间每周组织6S检查小组，对照标准对各区域的清洁状况进行检查、打分、公示，并将结果与班组绩效考核挂钩。

*可视化维持：在清扫工具存放点，明确各类工具的定位，并保持工具本身的清洁；设置“清洁状态确认表”，由责任人清扫后签字确认。

改进效果与收益：

*产品质量提升：因异物混入导致的产品不良