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机械设备维护保养技术标准

一、引言

机械设备是生产运营的核心资产，其良好的运行状态直接关系到生产效率、产品质量及作业安全。为确保各类机械设备在生命周期内保持最佳性能，延长使用寿命，降低故障率，保障生产活动的连续性与稳定性，特制定本技术标准。本标准旨在规范维护保养作业流程，明确技术要求，为设备管理提供系统性的指导框架。

二、范围与定义

2.1范围

本标准适用于企业内部各类生产加工设备、动力设备、输送设备、起重设备及辅助设备的日常维护、定期保养、故障预防与修复等活动。特殊行业或有特定要求的设备，除应符合本标准外，还需遵循相关行业规范。

2.2定义

日常维护：设备操作人员或专职维护人员在每日或每班作业前后及过程中，对设备进行的清洁、检查、紧固、润滑等基础性保养工作。

定期保养：根据设备运行状况、使用说明书及生产经验，按预定周期（如周、月、季、年）对设备进行的系统性检查、调整、润滑、更换易损件等预防性维护作业。

故障维修：设备发生故障后，为恢复其功能而进行的诊断、修复、更换零部件等作业。

状态监测：通过感官或专业仪器对设备运行参数（如温度、振动、声音、压力、油液品质等）进行检测，评估设备技术状态，预测潜在故障。

三、职责分工

3.1设备管理部门

负责本标准的制定、修订、解释与监督执行；统筹设备维护保养计划的制定与资源调配；组织专业技术培训；对重大设备故障进行分析与处理指导。

3.2生产使用部门

严格遵守设备操作规程，正确使用设备；配合并参与设备的日常维护和定期保养工作；及时反馈设备运行异常情况；负责本部门设备的日常点检与清洁。

3.3维护保养人员（含机修、电工等）

熟悉所负责设备的结构、性能及维护要求；严格按照本标准及维护保养计划执行各项作业；准确记录维护保养数据及设备状态；参与设备故障诊断与维修。

四、维护保养的基本要求与类别

4.1基本要求

预防性：维护保养工作应以预防为主，通过定期检查和系统性保养，消除故障隐患，避免突发性停机。

规范性：严格按照设备说明书、本标准及相关作业指导书进行操作，确保维护保养质量。

及时性：发现设备异常或故障征兆，应立即停机检查，并及时采取修复措施。

记录完整性：详细记录维护保养的时间、内容、更换部件、检测数据及设备状态，形成可追溯的技术档案。

安全性：维护保养作业必须遵守安全操作规程，落实安全防护措施，确保人身和设备安全。

4.2维护保养类别

日常维护保养：重点包括设备表面清洁、零部件有无松动或异常声响、润滑点补充润滑、操作机构灵活性检查等。由操作人员为主，维护人员配合完成。

一级保养（定期）：在日常维护基础上，对设备局部解体检查，清洗特定部件（如过滤器、油嘴），紧固连接件，调整配合间隙，检查润滑油质和油量并按需更换或添加。

二级保养（定期）：对设备主要部件进行解体检查和修理，更换达到磨损极限的零部件，修复损坏部位，校正设备精度，全面清洗润滑系统，评估设备整体性能。

专项维护保养：针对设备的特定系统或部件（如液压系统、电气控制系统、传动系统）进行的专业性维护，或根据季节性特点（如雨季防潮、夏季防暑）进行的针对性保养。

五、维护保养作业实施

5.1作业前准备

熟悉设备图纸、技术资料及维护保养内容。

准备好所需工具、量具、备件、润滑油（脂）及清洁用品。

切断设备电源，悬挂“正在维修，禁止合闸”等警示标识。

对可能移动或坠落的部件进行固定，释放系统内残存压力（如液压、气动系统）。

作业人员需穿戴合适的劳动防护用品。

5.2作业过程控制

严格按照预定的维护保养项目和步骤进行，不得随意省略或更改。

清洁工作应彻底，去除油污、铁屑、灰尘等杂物，确保观察面、润滑点清晰可见。

检查时应细致，运用看（外观、颜色）、听（声音）、摸（温度、振动）、闻（异味）等方法，结合必要的仪器检测，判断设备状态。

紧固作业应使用合适工具，按规定扭矩操作，防止过紧或过松导致部件损坏或失效。

润滑作业应遵循“五定”原则（定点、定质、定量、定期、定人），选用符合要求的润滑剂，确保油路畅通，避免混油。

调整作业需依据技术规范，精确测量，确保设备各机构动作协调、参数符合标准。

更换零部件必须使用合格产品，其型号、规格应与原部件一致，重要部件更换后需进行试运行检验。

5.3作业后验收

清理作业现场，整理工具、量具及剩余物料。

拆除安全警示标识，按规程恢复设备原状。

进行设备空运转或轻载试运行，检查各部位运行是否正常，有无异常声响、振动或泄漏。

填写《设备维护保养记录》，内容包括作业日期、人员、项目、更换部件型号及数量、检测数据、设备运行状况等，并由相关负责人签字确认。

六、关键部件维护保养要点

6.1机械传动系统

齿轮传动：定期检查齿轮啮合情况，有无点蚀、磨损、断齿；检查齿轮箱油位、油质，按规定周期更换齿轮油；确保轴承润滑良好