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职业院校精细化工智能制造技术教学计划

作为在职业院校化工专业从教十余年的教师，我见证了精细化工行业从“人工操作为主”到“智能化生产”的转变。这两年带学生去校企合作的化工园区实习，最直观的感受是：过去车间里此起彼伏的设备轰鸣声中夹杂着工人喊号子的场景少了，取而代之的是操作台前盯着屏幕调控参数的年轻技术员，还有AGV小车沿着地面蓝线精准运送原料的身影。这种变化倒逼我们必须重构教学体系——今天要写的这份教学计划，就是我和专业团队基于企业调研、教师研讨、学生反馈，反复打磨了三个月的成果，目标很明确：让学生毕业就能上手智能车间的操作、维护和优化，成为“懂化工、精智能、会创新”的复合型技术技能人才。

一、指导思想与基本定位

1.1指导思想

以服务区域精细化工产业升级需求为导向，以“化工基础扎实、智能技术精通、岗位适配性强”为核心，落实《国家职业教育改革实施方案》中“深化产教融合、校企合作”的要求。我们团队去年跑了12家本地精细化工企业（涵盖涂料、化妆品、农药制剂等细分领域），发现83%的企业提到“智能化改造后，一线技术岗位最缺既懂化工工艺又会操作智能系统的‘多面手’”。所以这份计划的底层逻辑很明确：不是简单叠加化工课程和智能制造课程，而是以“化工生产全流程智能化”为主线，让两个领域的知识像“经线纬线”一样交织。

1.2基本定位

面向省内精细化工产业集群，培养具备“工艺分析-智能控制-运维优化”核心能力的高素质技术技能人才。举个例子，学生毕业后到某化妆品企业的智能车间，既要能看懂配方表调整反应釜温度（化工能力），又能通过DCS系统（分布式控制系统）监控搅拌转速、PH值等20多个参数（智能控制能力），还能根据生产数据优化投料节奏（运维优化能力）。这样的定位，在去年和3家企业共建“现代学徒制”试点时，已通过岗位任务分析验证了可行性。

二、培养目标与核心能力

2.1总体培养目标

学生经过3年学习（含1年企业跟岗实习），应达到“三个能”：能操作精细化工智能生产设备（如智能反应釜、自动包装线），能分析智能控制系统运行数据（如SCADA系统的实时曲线），能解决智能化改造中的常见问题（如传感器故障导致的参数异常）。我带的上届毕业生里，有个学生去了某农药制剂厂，上班第二周就独立排查出包装机视觉检测系统的参数误差，帮企业减少了5%的包装次品率，这就是目标落地的典型案例。

2.2核心能力分解

（1）化工工艺基础能力：能完成精细化工典型产品（如水性涂料、药用辅料）的小试、中试；能根据工艺文件调整反应条件（温度、压力、搅拌速率）；能分析原料配比与产品质量的关系。这部分能力的培养，我们会通过“化工单元操作实训”“精细化学品合成”等课程实现，比如让学生从实验室配小样开始，逐步过渡到中试车间的模拟生产。

（2）智能控制应用能力：能操作DCS/SIS（安全仪表系统）等工业控制系统；能读取PLC（可编程逻辑控制器）程序并进行简单修改；能使用工业组态软件搭建监控界面。去年我们更新了智能控制实训室，买了和企业同款的模拟软件，学生在实训室就能“操作”虚拟的智能车间，上周有个学生还兴奋地跟我说：“老师，我在软件里把反应釜的温度控制精度从±2℃调到了±0.5℃，和企业师傅说的一样！”

（3）运维优化综合能力：能分析生产数据（如产量、能耗、次品率）并提出改进建议；能识别智能设备（如机器人、AGV）的常见故障并进行初步维修；能参与车间智能化改造的方案讨论。这部分能力需要在企业实习阶段重点培养，我们和本地最大的精细化工园区签了协议，学生大三全年在企业轮岗，跟着技术骨干做“小项目”，比如优化某条生产线的投料时序，这种“真刀真枪”的锻炼比课堂讲解有效十倍。

三、课程体系与教学安排

3.1课程设置逻辑

按照“基础奠基-能力进阶-综合实战”的递进路径设计课程。大一打基础（化工原理、分析化学、电工电子技术），大二强能力（智能控制系统、工业物联网、精细化工工艺），大三练实战（企业跟岗、毕业设计、创新项目）。这种安排就像盖楼——先打好化工和智能的“双基础”，再搭建“工艺+智能”的“承重墙”，最后用实战“装修”出能住人的“房子”。

3.2具体课程模块

（1）公共基础模块：包括思政、英语、信息技术等课程。别小看这些课，比如信息技术课里专门加了“工业数据处理”章节，教学生用Excel和Python分析生产报表，这是后面智能运维的基础。我带的班有个学生，用Python写了个小程序自动统计车间能耗数据，实习时被企业师傅夸“比我们用了三年的手工报表强多了”。

（2）专业基础模块：化工原理（重点讲传热、传质、反应过程的智能化控制）、分析化学（增加仪器分析，比如用智能色谱仪检测产品纯度）、机械制图（结合智能设备的结构图，教学生看传感器、执行器的布局）。这部分课程我们用了“理实一体化”教学，比如讲“换热器”时