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橡胶沥青施工质量控制要点

橡胶沥青作为一种性能优越的路面材料，其在改善路面抗车辙能力、抗裂性、降噪性以及延长使用寿命方面的优势已得到广泛认可。然而，橡胶沥青的施工工艺相较于普通沥青更为复杂，对质量控制的要求也更为严苛。要确保橡胶沥青路面的最终质量，必须从原材料、配合比设计、施工过程到后期养护的各个环节进行精细化管理与控制。

一、施工准备阶段的质量控制

施工准备是确保后续工程顺利进行并达到预期质量目标的基础，任何疏忽都可能为后续施工埋下质量隐患。

首先，原材料的质量是根本。橡胶沥青的主要组成包括基质沥青、橡胶粉以及必要的添加剂。基质沥青应符合设计规范要求，其针入度、延度、软化点等关键指标需严格检测。橡胶粉的选择尤为关键，其目数、纯度、弹性恢复率以及有害物质含量直接影响橡胶沥青的性能，应优先选用经过加工处理、性能稳定的产品。此外，用于拌合橡胶沥青混合料的集料，其级配、压碎值、洛杉矶磨耗损失、表观相对密度、吸水率以及与沥青的黏附性等，均需按照规范进行严格检验，确保其洁净、干燥、无风化、无杂质。

其次，配合比设计是核心环节。橡胶沥青混合料的配合比设计需经历目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段。在目标配合比阶段，应根据工程要求和材料特性，确定最佳橡胶沥青用量、最佳油石比以及合理的矿料级配，重点关注混合料的马歇尔稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等指标，同时还需进行车辙试验、低温弯曲试验等验证其高温稳定性和低温抗裂性。生产配合比则需结合拌合楼的实际情况进行调整，确保生产出的混合料符合设计要求。

再者，施工机械设备的检查与调试不可或缺。橡胶沥青的生产设备（如橡胶沥青加工罐）、拌合楼、摊铺机、压路机等主要设备，其性能、数量必须满足施工要求。特别是摊铺机的熨平板加热装置、振捣棒、螺旋布料器以及压路机的吨位、碾压轮类型（钢轮、胶轮）等，均需进行仔细检查和调试，确保其处于良好工作状态。同时，各类检测仪器，如温度计、取芯机、平整度仪等，也应在施工前进行标定和校验，保证检测数据的准确性。

最后，下承层的检查与处理同样重要。摊铺橡胶沥青混合料前，应对下承层（如基层或联结层）的平整度、高程、压实度、清洁度进行全面检查。若存在松散、坑槽、污染等情况，必须进行彻底处理，必要时进行补平或清扫，确保下承层坚实、平整、洁净，以保证橡胶沥青层与下承层之间的良好结合。

二、橡胶沥青生产及混合料拌合过程控制

橡胶沥青的生产质量直接决定了后续混合料的性能，而混合料的拌合质量则是保证路面强度和耐久性的关键。

橡胶沥青的生产过程控制是重中之重。橡胶沥青的制备通常采用湿法工艺，即将橡胶粉按一定比例加入到加热至特定温度的基质沥青中，通过剪切、搅拌等方式使其充分溶胀、反应。此过程中，基质沥青的加热温度、橡胶粉的投入比例与顺序、剪切搅拌的时间与强度以及反应温度和时间的控制，对橡胶沥青的性能（如黏度、针入度、软化点、弹性恢复等）影响极大。应严格按照生产工艺要求操作，并对每一批次生产的橡胶沥青进行抽样检测，确保其各项性能指标符合设计规定。同时，橡胶沥青的储存也需注意，应避免长时间高温储存导致性能劣化，储存罐应具备良好的保温和搅拌功能。

混合料的拌合过程控制同样关键。拌合楼需严格按照生产配合比进行配料，确保各种集料、橡胶沥青以及矿粉的计量精度在允许误差范围内。拌合时间应根据混合料的类型和拌合楼的性能进行调整，以保证混合料拌合均匀，无花白料、无结团块。橡胶沥青混合料的拌合温度通常较高，需精确控制拌合楼的各个加热区段温度，包括集料加热温度、橡胶沥青加热温度以及混合料的出厂温度，温度过高易导致沥青老化，温度过低则会影响混合料的和易性及后续的摊铺与压实。每一盘混合料的拌合情况都应详细记录，以备追溯。

三、摊铺作业的质量控制

摊铺是将合格的橡胶沥青混合料转化为路面结构层的关键工序，其施工质量直接影响路面的平整度、厚度和压实度。

摊铺前，摊铺机应调整至最佳工作状态。熨平板的宽度、高度应根据设计要求进行调整，并对熨平板进行充分预热，预热温度应与混合料的摊铺温度相适应，避免因熨平板温度过低导致混合料黏结，影响摊铺平整度。摊铺速度应保持均匀、连续，避免时快时慢或中途停顿，一般根据拌合楼的生产能力、摊铺宽度和厚度来确定，以确保摊铺作业的连续性，减少接缝数量。

摊铺过程中，混合料的摊铺温度是核心控制指标之一。应随时监测运料车卸料时及摊铺机螺旋布料器前的混合料温度，确保其不低于规定的最低摊铺温度。摊铺机的螺旋布料器应保持稳定的料位高度，以保证摊铺层的均匀性和平整度。人工配合对边角、异形部位进行补料、找平操作时，应特别小心，避免人为扰动摊铺层结构。

摊铺厚度的控制可通过摊铺机的自动找平系统实现，基准线的设置应准确无误，确保摊铺后的路面高程符合设计要求。同时，应安排专人对摊铺后的路面厚度进行