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制造业质量控制流程标准化手册

一、总则

1.1目的与意义

本手册旨在建立一套系统、规范且可操作的制造业质量控制流程，确保公司产品在生产全过程中得到有效监控，从而稳定并持续提升产品质量，降低不良品率，增强客户满意度，最终提升企业核心竞争力。质量是企业的生命线，标准化的质量控制流程是保障这一生命线的基石。

1.2适用范围

本手册适用于本公司所有产品的制造过程，涵盖从原材料入库检验、生产过程控制、半成品检验、成品检验直至产品交付及售后服务等各个环节的质量控制活动。公司内所有涉及制造、技术、质量、采购、销售等部门及相关人员均需严格遵守本手册规定。

1.3基本原则

1.客户导向：以客户需求和期望为出发点，确保最终产品符合或超越客户要求。

2.预防为主：强调过程控制，通过对关键环节的有效管理，防止质量问题的发生，而非事后检验。

3.全员参与：质量控制是每个员工的职责，鼓励所有岗位人员积极参与质量改进活动。

4.过程方法：将质量控制活动视为相互关联的过程网络，对每个过程进行识别、管理和持续改进。

5.基于事实的决策：质量控制的决策应基于准确的数据收集、分析和评估。

6.持续改进：定期评审质量控制流程的有效性，识别改进机会，不断优化。

二、组织与职责

2.1质量管理部门

质量管理部门是质量控制流程的归口管理和监督执行部门，主要职责包括：

*本手册的制定、修订、解释与宣贯。

*质量控制计划的审核与监督执行。

*关键质量控制点的设定与监控。

*不合格品的判定、跟踪与处理。

*质量数据的收集、统计、分析与报告。

*内部质量审核的组织与实施。

*质量改进项目的推动与协调。

*与客户及供应商就质量问题进行沟通与协调。

2.2设计与开发部门

*在产品设计阶段即考虑可制造性、可检验性及质量保证能力。

*制定完整、清晰的产品图纸、技术规范和验收标准。

*参与关键工序的确定和工艺参数的制定。

*负责解决因设计原因导致的质量问题，并参与设计改进。

2.3生产部门

*严格按照生产工艺文件和质量控制要求组织生产。

*负责生产过程中工序质量的自检与互检。

*确保生产设备、工装夹具的正常运行和精度，定期进行维护保养。

*负责生产环境的控制与管理，确保符合生产要求。

*及时上报生产过程中出现的质量异常情况，并配合质量部门进行处理。

2.4采购部门

*负责供应商的选择、评估与管理，确保采购物资的质量。

*协同质量部门对供应商提供的物料进行进厂检验。

*负责不合格外购/外协件的退换货处理。

2.5销售与售后服务部门

*收集客户对产品质量的反馈意见和投诉，并及时传递给质量管理部门。

*参与客户投诉的调查与处理。

*协助质量部门进行产品售后质量问题的分析与改进。

2.6各岗位人员

*严格遵守本岗位的操作规程和质量控制要求。

*积极参与质量培训，提升自身质量意识和操作技能。

*对本岗位出现的质量问题负有直接责任，并有权向上级报告质量隐患。

三、质量控制流程

3.1设计开发阶段的质量控制

设计开发阶段是质量控制的源头，其质量直接决定了产品的固有质量。

*设计输入评审：确保设计任务书、客户要求、相关标准法规等输入信息充分、准确、完整。

*设计方案评审：对初步设计方案进行技术可行性、经济性、可靠性及可制造性评审。

*详细设计与验证：按照评审通过的方案进行详细设计，输出图纸、BOM、工艺文件等。通过计算、仿真、试验等方式对设计进行验证。

*设计确认：通过样机试制、小批量试产等方式，确认产品是否满足设计输入要求和客户期望。

*设计更改控制：所有设计更改必须经过评审、批准后方可实施，并对更改的影响进行评估和验证。

3.2采购与来料检验（IQC）控制

确保所采购的原材料、零部件符合规定的质量要求，防止不合格品流入生产过程。

*供应商管理：建立供应商准入、评估、分级和动态管理机制。优先选择合格的、有实力的供应商。

*采购文件：采购订单或合同中应明确物料的质量要求、验收标准、检验方法等。

*来料检验：

*检验策划：根据物料的重要程度和供应商的质量表现，制定相应的检验计划（如全检、抽检、免检）。

*检验实施：仓库通知IQC检验，IQC人员依据检验规范对来料进行外观、尺寸、性能等项目的检验。

*判定与处理：检验合格的物料，准予入库；不合格物料，按《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审和处置（如退货、让步接收、返工/返修）。

*供应商质量反馈与改进：定期向供应商反馈来料质量信息，对质量问题进行沟通，要求并协助供应商进行改进。

3.3