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班组长个人工作总结

202X年X月至今，担任XX制造部XX车间装配班组班组长，班组现有员工28人（其中男16人、女12人，平均年龄32岁），负责公司核心产品XX系列的总装、调试及包装工序，核心职责涵盖生产计划落地、团队管理、质量管控、安全保障、成本优化及员工职业发展等。本年度围绕公司“提质增效、安全优先、质量为本”的年度经营目标，带领班组扎实推进各项工作，现将工作总结如下：

一、生产计划精准落地，交付达成率提升至98.5%

本年度累计完成生产任务126批次，总产量32.4万件，较去年同期增长18.2%；订单交付达成率从去年的94.8%提升至98.5%，全年未出现重大交付延误（延误超24小时的订单为0）。具体措施：

1.每日班前会“任务清单化”：提前1天梳理次日生产计划，明确各工序产能、瓶颈工位（如XX调试工序）及物料到位情况，班前会5分钟内同步给所有员工，确保人人清楚当日目标；

2.进度跟踪“实时化”：建立工序进度台账，每2小时由各工序组长更新产量数据，发现某工序滞后10%以上时，立即协调8名多能工支援，1小时内响应；

3.旺季产能“前置化”：针对Q2、Q4旺季订单（占全年60%），提前1周制定弹性排班计划，组织员工自愿轮休，每日2个班次（早班8:00-16:00、晚班16:00-24:00），同时优化调试工序参数，单班产能从1200件提升至1450件。

二、质量管控精细化，不良率降至1.2‰

班组产品合格率从去年的97.6%提升至99.2%，关键工序不良率从3.5‰降至1.2‰，全年无客户重大质量投诉。具体做法：

1.落实“三检制”闭环管理：员工每完成1工序自检（填记录）、相邻工序互检（签字确认）、质检岗每2小时专检（抽样10%），当日问题当日清；

2.质量问题“案例化”培训：每月2次“质量小课堂”，结合3-5个典型问题（如螺丝漏装、接口松动）分析原因及预防措施，全年覆盖224人次；

3.工序参数“可视化”：联合技术部将扭矩值、调试时间等参数制作看板张贴工位旁，新员工操作前对照确认，减少参数错误；

4.不良品“追溯化”：建立台账记录不良类型、责任人及返工情况，每周分析数据优化流程，Q3不良率环比下降28%。

三、安全管理常态化，全年零安全事故

班组全年无轻伤及以上事故，安全培训覆盖率100%，隐患整改率100%，连续3季度获“安全先进班组”。具体措施：

1.每日“安全5分钟”：班前会提示当日风险（电动工具触电、高空取料坠落），分享行业事故案例；

2.每周“隐患排查”：周六上午安全员排查设备防护、消防器材、物料堆放，建立台账本周清，全年整改42项；

3.季度“应急演练”：每季度开展消防、设备故障演练，覆盖所有员工，优化预案；

4.新员工“安全准入制”：3天培训+考核合格后师带徒上岗，师傅负全责，不合格延长培训。

四、团队建设扎实推进，技能与凝聚力双提升

1.技能提升：组织14次培训（6次理论、8次实操），3人获高级装配工证书，5人成多能工；2次技能比武参与率100%；

2.凝聚力建设：每月1次团建（聚餐、徒步），全年12次参与率95%以上；收集员工诉求18项，解决16项，满意度从86%升至94%；

3.绩效考核优化：量化产量（30%）、质量（25%）、安全（20%）等指标，每月公示，评选3名“班组之星”奖励50-100元，主动加班员工增30%。

五、成本控制与现场管理见成效，降本增效明显

1.成本控制：

-原材料损耗率从2.1%降至1.3%，节约1.2万元；

-设备故障停机时间减18小时，节约维修成本0.8万元；

-能耗降8%，节约电费0.5万元；

2.现场管理：

-每日下班前10分钟整理、每周六大扫除，整洁度达标率100%，连续4月获“5S先进班组”；

-工具物料定置摆放，减少寻找时间，效率提升10%；

-张贴生产进度、质量、安全看板，实时同步信息。

六、创新改进落地见效，建议转化率提升

全年收集26条建议，采纳18条，转化12条（转化率66.7%）。典型案例：

1.张三改进总装工装，作业时间从12分钟/件缩至8分钟，效率升33.3%，节约人工2.1万元；

2.李四优化物料配送（每2小时按需配送），每日多产150件，全年多产4.5万件；

3.王五调整调试参数，时间从5分钟/件缩至3.5分钟，效率升30%。

存在的问题与不足

1.技能不均衡：2名老员工仅操作单一工序，新员工上手需10天，影响产能弹性；

2.质量偶发：个别批次因操作疏忽出现不良（2.5‰），无长效预防机制；

3.创新不足：仅35%员工主动提建议，部分建议可落地性弱；

4.跨部门沟通慢：设备报修后维修人员30分钟到场，偶尔停机1小时；

5.5S细节待完