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生产过程控制管理制度

第一章总则

1.1目的

为确保公司生产过程的稳定性、规范性，保障产品质量，提高生产效率，降低成本，并确保生产活动符合相关法规及企业内部要求，特制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于公司所有产品的生产制造过程，包括从原材料投入、各工序加工、直至成品入库前的整个生产链条。公司内所有与生产过程相关的部门、人员均须遵守本制度。

1.3基本原则

生产过程控制应遵循“质量第一、预防为主、过程方法、持续改进”的原则，强调对过程要素的有效管理和控制，以实现预期的过程输出。

第二章组织机构与职责

2.1最高管理层

负责审批生产过程控制的重大决策、资源配置，并对生产过程控制的有效性负最终责任。

2.2生产管理部门

作为生产过程控制的归口管理部门，负责：

制定和完善生产计划，并组织实施；

组织制定和执行生产工艺文件及操作规程；

负责生产过程中的协调、调度与异常处理；

监督各生产车间/班组对本制度的执行情况；

收集、分析生产过程数据，提出改进建议。

2.3质量管理部门

负责：

参与生产过程控制标准的制定与评审；

对生产过程中的物料、半成品、成品质量进行检验与监控；

负责过程质量数据的收集、分析，以及不合格品的控制与处理；

组织开展质量改进活动，参与过程异常的分析与解决。

2.4生产车间/班组

作为生产过程的直接执行单位，负责：

严格按照生产计划、工艺文件及操作规程组织生产；

负责本车间/班组生产设备的日常点检、维护与保养；

执行过程自检、互检，并做好相关记录；

及时上报生产过程中的异常情况，并参与处理；

负责本区域的现场管理，确保生产环境符合要求。

2.5其他相关部门

技术部门负责提供必要的技术支持和工艺改进方案；设备管理部门负责生产设备的维修与预防性维护计划的制定与实施；采购部门负责确保合格原材料的及时供应。

第三章生产过程控制要求

3.1产前准备与控制

3.1.1生产计划确认

生产管理部门应根据订单需求、库存状况及生产能力，制定详细的生产计划，并下发至相关生产车间。车间接到计划后，应组织人员进行评审，确认能否按期、按质完成。

3.1.2技术文件准备与确认

生产前，车间技术员或班组长须确认相关的工艺规程、作业指导书、质量标准、图纸等技术文件是否齐全、有效，并确保操作人员能够理解和掌握。

3.1.3物料控制

原材料、辅料、外购件等投入生产前，必须经过检验或验证，合格后方可使用。仓库应按先进先出原则发放物料。

生产车间接收物料时，应核对品名、规格、数量、批号等信息，并检查包装是否完好。

物料在车间内的流转、存放应符合规定，防止混淆、损坏或变质。

3.1.4设备与工装夹具准备

生产前应对所用设备进行点检，确保设备处于完好状态，各项性能参数符合生产要求。

所需的工装、夹具、量具等应准备齐全，并经校准或验证合格，在有效期内使用。

3.1.5生产环境控制

生产现场的温度、湿度、洁净度、照明、通风等环境因素应符合产品生产工艺要求。车间应保持整洁有序，物料、工具定置摆放。

3.1.6人员准备

操作人员必须经过岗位培训，熟悉本岗位的操作规程、质量要求及设备操作技能，考核合格后方可上岗。特殊工种需持证上岗。

3.1.7首件检验

每批产品正式生产前，或更换产品、调整工艺、更换关键设备/工装后，均需进行首件检验。

首件检验由操作人员自检合格后，报质检员进行专检，确认合格并签署记录后方可批量生产。

3.2生产过程中的控制

3.2.1工艺参数执行与监控

操作人员必须严格按照工艺文件规定的参数（如温度、压力、时间、速度、配比等）进行操作，并对关键工艺参数进行连续监控或定时记录。发现参数偏离，应及时调整并报告。

3.2.2关键工序控制

对识别出的关键工序，应制定更严格的控制措施，如增加监控频次、设置控制点、采用防错技术等。

关键工序的操作人员应具备更高的技能水平，并保持相对稳定。

3.2.3生产记录

操作人员应及时、准确、清晰、完整地填写生产过程中的各项记录，如生产日报、工艺参数记录、设备运行记录、检验记录等。

记录应妥善保管，具有可追溯性。

3.2.4在制品管理

在制品应明确标识，标明品名、规格、批号、数量、状态（待检、合格、不合格）等。

对在制品的流转、存放、防护应符合规定，防止磕碰、划伤、污染。

生产过程中应定期对在制品进行清理和盘点。

3.2.5设备运行与维护

生产过程中，操作人员应按规定对设备进行巡检和维护，发现异常立即停机并报告设备管理部门或维修人员处理。

3.2.6质量检验与控制

严格执行“自检、互检、专检”三检制度。操作人员对本工序产品质量进行自检，上下工序间进行互检，质检员进行巡回检验和完工检验。

检验发现的不合格品，应按《不合格品控制程序》进行标识、隔离、记录、评审和处置，严禁不合格