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仓管员个人工作总结

仓管员个人工作总结

一、工作概述

202X年1月—12月，我担任公司生产中心XX仓库仓管员，主要负责原材料（五金件、电子元器件、包装材料）、半成品（注塑件、组装件）及成品（家电配件）的仓储全流程管理，涵盖入库验收、出库复核、库存管控、库位规划、安全维护等核心职责。全年围绕“账物相符、出入准确、安全高效”核心目标开展工作，累计完成出入库操作3200余次，参与盘点12次，实现零安全事故、零重大差错，为生产、销售环节提供了稳定的仓储支持。

二、主要工作成果

（一）入库管理：精准验收，杜绝不合格品流入

1.流程优化提效：针对原验收“多环节签字、人工录入易出错”问题，联合质检部优化为“双人扫码验收+ERP同步录入”模式，将验收环节从5步压缩至3步，单批货物验收时间从20分钟缩短至12分钟，效率提升40%。

2.全年验收数据：累计验收原材料1286批次（五金件562批、电子元器件418批、包装材料306批）、半成品872批次（注塑件456批、组装件416批）、成品524批次（家电配件389批、其他配件135批）；拦截不合格品13批次（五金件6批、电子元器件4批、包装材料3批），拦截率100%，及时反馈采购部及供应商，避免不合格物料流入生产。

3.记录精准可追溯：所有入库数据通过ERP系统实时录入，实现“每批货物有记录、每个批次可追溯”，全年入库记录准确率100%，无错录、漏录情况。

（二）出库管理：严格复核，确保发货零差错

1.流程规范执行：严格遵循“先进先出（FIFO）+急单优先”原则，对接销售、生产部门出库需求，实行“订单审核—备货—复核—发货”四步流程，全年处理出库订单1826单（生产领料1218单、成品发货608单）。

2.双人复核机制：每单出库由“仓管员备货+另一名仓管员复核”，核对内容包括“订单品名/规格/数量—实物标签—ERP系统数据”，全年未出现发错货、多发少发、错发批次等情况，出库准确率100%。

3.配送衔接顺畅：与物流部提前1天确认成品发货计划，确保货物出库后2小时内装车，全年成品发货延迟率为0，客户投诉率同比下降30%（从0.8%降至0.56%）。

（三）库存管控：精准盘点，账物相符率达标

1.三级盘点体系：建立“月度循环盘点+季度全面盘点+年度终盘”机制，月度覆盖当季1/3库存，季度覆盖100%，年度结合财务审计。

2.盘点结果优异：月度盘差率≤0.1%（最高0.09%，最低0.03%），季度盘差率0.08%，年度盘差率0.05%，均低于公司要求的0.2%；账物相符率达99.95%，超出目标0.45个百分点。

3.盘差追溯整改：针对年度终盘“某型号螺丝盘亏0.8kg”问题，追溯发现电子秤校准周期过长（3个月）导致称重误差，后续将校准周期调整为1个月，202X年1—11月未再出现同类盘差。

（四）仓储规划：优化布局，提升空间利用率

1.ABC分类库位调整：对库存物品按周转率分类（A类15%、B类30%、C类55%），将A类（高周转）放置在靠近出入口的1—3层货架，B类放中层，C类放高层，空间利用率从62%提升至76%，查找货物时间从5分钟缩短至1分钟。

2.标识标准化：统一采用“货架编号+层号+货位号”+物品标签（含品名、规格、批次、有效期、安全库存），制作《库位分布图》张贴仓库入口，员工查找效率提升80%。

3.安全库存预警：在ERP系统设置所有原材料安全库存线（如电子芯片500片、包装材料1000卷），库存低于120%安全库存时自动预警，全年预警42次，及时通知采购补货，未出现生产断料或成品缺货。

（五）安全管理：日常排查，零事故零工伤

1.日常检查常态化：每日班前10分钟检查消防设施（灭火器48具、消防栓6个）、货架稳定性（12组重型货架）、用电设备（叉车2台、打包机3台），填写《安全检查表》，全年无检查遗漏；每周清理地面、通道，确保消防通道畅通。

2.隐患整改及时：联合安保部每季度排查，全年发现隐患5项（货架螺丝松动3处、消防通道堆积2次），均24小时内整改，整改率100%。

3.培训演练提升意识：参加公司消防培训2次，组织仓库内部消防演练1次，员工掌握灭火器使用、逃生技能，全年实现零安全事故、零工伤。

（六）团队协作：跨部门配合，内部高效协同

1.跨部门高效对接：①与采购部提前1天确认到货计划，避免仓库拥堵，全年到货等待时间≤30分钟；②与生产部提前准备次日物料，领料时间≤10分钟，未影响生产；③与销售部确认发货信息，全年成品地址错误率为0。

2.内部团队协作：带领2名仓管员制定轮班表（早/晚班轮休），明确职责，全年无工作推诿，完成任务率100%；针对新人